La gestione di polveri e residui di lavorazione è un tema centrale per la sicurezza nelle cartiere. New Aerodinamica spiega attraverso le parole del Ceo Paolo Radaelli come soluzioni progettate correttamente possano migliorare la qualità dell’aria, ridurre i rischi per gli operatori e garantire continuità produttiva
Nelle cartiere la gestione delle polveri e dei residui di lavorazione non è solo una questione di efficienza produttiva, ma riguarda direttamente la sicurezza e la salute degli operatori. La presenza di fibre e particelle aerodisperse, infatti, può avere conseguenze sia sulle condizioni di lavoro sia sul corretto funzionamento delle macchine.
A sottolinearlo è Paolo Radaelli, Ceo di New Aerodinamica: «Il primo problema riguarda la salute degli operatori: lavorando dalle 8 alle 10 ore al giorno a contatto con le macchine possono respirare polveri e sostanze che, nel tempo, possono generare allergie o altre patologie. Un secondo aspetto critico è legato al funzionamento degli impianti. La polvere tende a depositarsi all’interno delle macchine, in particolare sui componenti elettronici e meccanici e questo può causare guasti o rotture se non si interviene con una pulizia costante e accurata. Il problema è che spesso le operazioni di pulizia non riescono a essere tempestive perché l’attenzione è concentrata soprattutto sulla produzione e sulla produttività della macchina. Più la macchina lavora ad alta velocità, maggiore è il rischio che si verifichino questi inconvenienti».
La progettazione di un sistema di aspirazione efficace diventa quindi un elemento chiave per ridurre l’esposizione degli operatori e migliorare le condizioni dell’ambiente di lavoro. «Grazie alla nostra esperienza e ai numerosi impianti realizzati nel tempo, abbiamo maturato una conoscenza approfondita su dove sia più efficace posizionare i punti di aspirazione. L’aspetto fondamentale è intervenire direttamente all’origine del problema: le polveri vengono intercettate e asportate prima ancora che possano disperdersi nella macchina o nell’ambiente di lavoro. In questo modo si riduce drasticamente la presenza di contaminanti aerodispersi e, di conseguenza, l’esposizione degli operatori. Un impianto progettato correttamente permette quindi di minimizzare il rischio, migliorando sia la qualità dell’aria sia la sicurezza complessiva dell’ambiente produttivo».
Impianti su misura per garantire sicurezza ed efficienza
In un contesto produttivo complesso come quello cartario, ogni stabilimento presenta caratteristiche tecniche specifiche. Per questo motivo, secondo Radaelli, la progettazione degli impianti non può prescindere da un approccio personalizzato. «Per noi è fondamentale. Qualche tempo fa ci hanno definiti “i sarti dell’aspirazione” e crediamo che questa espressione descriva perfettamente il nostro approccio. Ogni macchina ha i propri processi, specifici punti di emissione delle polveri, larghezze e dimensioni differenti. Inoltre viene inserita in ambienti produttivi con layout tra loro molto diversi. Per questo motivo è indispensabile progettare impianti personalizzati, studiati sulle reali esigenze del cliente e sulle caratteristiche tecniche dell’impianto produttivo. Non abbiamo mai concepito l’idea di un impianto standard: una soluzione predefinita difficilmente può garantire gli stessi livelli di sicurezza ed efficienza di un sistema progettato su misura».
L’aspirazione degli scarti nelle cartiere è infatti il risultato di un processo articolato in più fasi, dalla captazione alla filtrazione. Ogni passaggio contribuisce alla sicurezza complessiva del sistema. «È un sistema integrato, in cui ogni fase è strettamente collegata alle altre. Mi piace paragonarlo alla mia passione per i Lego: è un insieme di elementi che, solo se assemblati correttamente, danno vita a un progetto solido e funzionale. Se anche solo una fase presenta una criticità, può verificarsi una dispersione di polvere. Questo può accadere durante la captazione, nel trasporto attraverso le tubazioni oppure nella fase di filtrazione. Per questo motivo non esiste una fase più importante delle altre: ciascun passaggio contribuisce in modo determinante alla tutela della salute degli operatori e all’efficacia complessiva dell’impianto».
Garantire la continuità dell’aspirazione è un altro elemento essenziale per evitare accumuli di materiale o possibili blocchi del sistema. «I nostri impianti sono integrati da anni con il funzionamento della macchina produttiva. Quando la macchina si avvia, anche il sistema di aspirazione entra automaticamente in funzione. Allo stesso modo, quando la macchina si ferma, l’impianto di aspirazione continua a lavorare ancora per un determinato periodo di tempo. Questo ci permette di garantire un’aspirazione completa. Anche dopo lo stop, infatti, il sistema continua ad aspirare per convogliare e smaltire eventuali residui presenti nelle tubazioni. In questo modo evitiamo accumuli di materiale, riduciamo il rischio di blocchi e ci assicuriamo che, al momento del successivo riavvio, non vi siano residui che possano rientrare in macchina o compromettere la sicurezza e l’efficienza dell’impianto».
Normative, manutenzione e innovazione tecnologica
Un ruolo fondamentale nella sicurezza degli impianti è svolto anche dai sistemi di filtrazione, che devono rispettare normative precise e garantire un controllo costante delle emissioni. «Il dimensionamento dei filtri viene effettuato nel rispetto delle normative nazionali e regionali di riferimento. Si tratta di un calcolo tecnico preciso che mette in correlazione il volume d’aria da trattare con la velocità di attraversamento dell’aria nel feltro e come risultato otteniamo la superficie filtrante necessaria. Successivamente, in base alla tipologia di polvere da aspirare, scegliamo il materiale filtrante più idoneo, valutandone il grado di porosità e le caratteristiche tecniche, così da garantire la massima efficienza di abbattimento. Infine, i nostri impianti sono dotati di sistemi di controllo costante: monitoriamo sia l’eventuale intasamento dei filtri sia le emissioni in atmosfera tramite sonde triboelettriche. Questo ci consente di individuare tempestivamente eventuali anomalie, come la lacerazione di una manica filtrante o un livello di intasamento tale da compromettere l’efficacia della filtrazione».
La sicurezza riguarda, però, anche le attività di controllo e manutenzione degli impianti, che devono essere progettate per ridurre al minimo i rischi per gli operatori. «Per noi la sicurezza è sempre stata una priorità assoluta. Anche un solo intervento di manutenzione può comportare un rischio ed è proprio per questo che progettiamo ogni impianto tenendo conto non solo delle prestazioni, ma anche della sicurezza degli operatori durante le attività di controllo e manutenzione. Tutti i nostri impianti sono dotati di sistemi di accesso sicuri, come scale alla marinara con gradini antiscivolo, pianerottoli protetti e cancelletti con chiusura a ritorno automatico. In questo modo l’operatore lavora sempre in condizioni di protezione. Anche in questo ambito seguiamo scrupolosamente le normative vigenti in materia di sicurezza, per garantire ambienti di lavoro conformi e tutelare chi interviene sull’impianto».
Guardando alle prospettive future, il settore degli impianti di aspirazione è destinato a evolvere ulteriormente, grazie all’introduzione di sistemi di controllo sempre più avanzati. «Il futuro nasce anche dalla collaborazione con i nostri fornitori, che lavorano sul campo insieme a noi per studiare soluzioni nuove e alternative. L’innovazione è spesso il risultato di un confronto continuo tra chi progetta e chi opera direttamente negli impianti. Negli ultimi anni abbiamo già assistito a evoluzioni che in passato sarebbero state difficilmente immaginabili, come l’introduzione dei sistemi di controllo e monitoraggio da remoto. Oggi possiamo supervisionare le prestazioni degli impianti in tempo reale, intervenendo in modo tempestivo in caso di anomalie. Credo che il futuro – conclude Radaelli – andrà sempre più in questa direzione: controlli ancora più avanzati, impianti costantemente monitorati e soluzioni tecnologiche capaci di aumentare ulteriormente i livelli di sicurezza, efficienza e affidabilità nelle cartiere».
