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Raffaella Quadri

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Cannon Bono Energia: vapore ad alta efficienza energetica

Scegliere generatori di vapore efficienti per migliorare i processi produttivi e ridurre consumo delle risorse energetiche e manutenzione: una soluzione per il settore cartario e della trasformazione. Cannon Bono Energia ha dedicato una giornata di convegno a questo tema e mostrato nel proprio stabilimento nel milanese l’innovazione che esporta in tutto il mondo da sessant’anni.

Ottimizzare l’utilizzo di energia, in particolare di vapore, migliorando il processo produttivo, riducendo i costi e limitando le emissioni in atmosfera; ovvero: fare efficienza energetica.

Di questo si è parlato alconvegno La sfida dell’Alta Efficienza Energetica. Cannon Bono Energia – Tradizione e Innovazione, organizzato da Cannon Bono Energia presso il Dipartimento di Energia del Politecnico di Milano, Campus Bovisa lo scorso il 27 settembre.

Il tema dell’efficientamento energetico è prezioso per l’intero mondo industriale, interessando in maniera trasversale svariati settori. Le aziende del comparto cartario e della trasformazione della carta sono particolarmente sensibili a questa tematica, essendo l’energia una delle maggiori voci di spesa e il vapore una parte essenziale del loro ciclo produttivo e di lavorazione.

La scelta di tecnologie più efficienti, in grado di consumare meno aumentando il rendimento dei generatori di vapore, diventa così una leva per migliorare il proprio livello competitivo sul mercato. Oltre a questo, introdurre tecnologie più efficienti e con un minore impatto ambientale, ammodernando gli impianti, significa anche aumentare la sicurezza nei propri stabilimenti, l’affidabilità dei cicli produttivi e ridurre scarti e costi, anche in campo manutentivo.

Durante il convegno gli esperti di Cannon Bono Energia – Antonio Landi, direttore R&S dell’azienda, Alessandro Mancini, direttore generale di Cannon Automata, e Alessio Liati, direttore commerciale di Cannon Artes – hanno descritto lo stato dell’arte dei generatori di vapore e quali ambiti siano ancora da esplorare. Tra le prospettive più interessanti, quelle legate all’applicazione dei principi dell’Industria 4.0 e dell’automazione e digitalizzazione dei processi.

In questo ambito da ottobre Cannon Bono Energia metterà a disposizione sui propri generatori di vapore un nuovo metodo di analisi basato su cloud, studiato e realizzato in collaborazione con il Politecnico di Milano– e spiegato durante il convegno da Riccardo Babini del dipartimento di Elettronica, informazione e bioingegneria dell’ateneo.

Grazie a uno speciale algoritmo il nuovo servizio permetterà di effettuare analisi e controlli del funzionamento delle caldaie in remoto, raccogliendo i dati per la creazione di modelli predittivi funzionali alla migliore gestione e manutenzione degli impianti Cannon Bono. La simulazione delle condizioni operative della caldaia permetterà di ottimizzarne costantemente il funzionamento.

Luigi Parodi e Fiorenzo Rainone Romano di EGO Power sono intervenuti sul tema dei Titoli di efficienza energetica (Tee) e sulle nuove disposizioni introdotte dal decreto correttivo – DM 11-01-2017 – mentre Matteo Casti, responsabile del reparto produzione ondulati di Ghelfi Ondulati, ha esposto l’interessante caso applicativo che li ha visti protagonisti insieme a Cannon Bono Energia nell’implementazione di un progetto di efficientamento energetico studiato su misura per le esigenze dell’azienda e della sua lavorazione, la trasformazione della carta ondulata.

La giornata si è conclusa con la visita allo stabilimento produttivo di Peschiera Borromeo in provincia di Milano. Cannon Bono Energia – che quest’anno festeggia il suo sessantesimo anniversario – ha mostrato dove nasce l’innovazione che esporta in tutto il mondo.

 

Comunicare il packaging biocompatibile

Partiti dalla ricerca e dalla collaborazione tra i produttori di packaging è giunto il momento di coinvolgere anche gli utilizzatori e ascoltare la voce del mercato. L’obiettivo è capire come comunicare correttamente il valore di un imballaggio multimateriale. Se ne è discusso a Milano al secondo appuntamento del progetto europeo Biocompack CE.

Con il presupposto di ascoltare la voce degli utilizzatori del packaging, lo scorso aprile si è svolto a Milano, negli spazi di ADA Stecca degli Artigiani, il secondo workshop organizzato dai due partner italiani del progetto Biocompack CE www.interreg-central.eu, Innovhub www.innovhub-ssi.it e Legambiente www.legambiente.it, e dedicato a capire quali strategie adottare per favorire il mercato del bio-packaging in carta e plastica.

Il progetto, al cui kickoff meeting italiano avevamo dedicato un articolo su Industria della carta n. 1-2018, è certamente una sfida in termini di ricerca e di innovazione tecnica, ma non basta. È indispensabile infatti individuare le strategie di medio termine per favorire l’introduzione sul mercato di prodotti multimateriale, aumentarne la diffusione e migliorare la comunicazione, senza dimenticare la strutturazione di sistemi di raccolta adeguati ai nuovi imballaggi.

Il caso Leolandia

Posto che ai settori produttivi spetta la non facile risoluzione delle problematiche annesse alla composizione dei multimateriali e al loro riciclo o riutilizzo, ci si è chiesti quale fosse la reazione degli utilizzatori.

Cristina Gilardi e Nicoletta Nodari, rispettivamente consulente e responsabile marketing di Leolandia, hanno raccontato quanto sviluppato presso il parco giochi di Capriate San Gervasio (BG). Oltre all’adozione di una serie di attività eco sostenibili, il parco ha posto l’accento sulla comunicazione ai propri utenti, in particolare ai più piccoli fruitori delle sue attrazioni. Il progetto adottato, chiamato “Rifiutami con il cuore” e destinato alle strutture della ristorazione, si è basato su tre punti di forza, ha raccontato Gilardi: «la semplificazione della raccolta, la formazione del personale e una comunicazione chiara, con l’uso per esempio di colori diversi che identifichino tutti i materiali destinati al riciclo. In particolare abbiamo pensato a un “gesto unico” che si può fare gettando nel raccoglitore dell’umido bicchieri, piatti e posate che sono appositamente biodegradabili e compostabili, proprio grazie all’utilizzo di multimateriali come la carta accoppiata alla bioplastica». Certamente una scelta che ha comportato dei costi iniziali maggiori, ha spiegato Gilardi, ma che, se da un lato ha portato a un notevole aumento della frazione organica poi utilizzata nell’orto didattico del parco, passata dalle 6mila tonnellate circa del 2014 alle 25mila del 2017; dall’altro ha stimolato a studiare nuove soluzioni per riuscire a ridurre il numero di stoviglie utilizzate all’interno del parco.

Compost or not compost

Quello del parco bergamasco è un esempio lodevole che apre però a un’altra considerazione: l’importanza di una corretta e chiara comunicazione. Perché se all’interno del parco ogni stoviglia utilizzata è biodegradabile, il rischio all’esterno è che si inneschi una sorta di “effetto trascinamento”, spingendo il consumatore a inviare verso la frazione organica anche prodotti che non rientrino in realtà in quell’ambito, senza verificarne l’effettiva conformità. È necessario quindi esplicitare quali prodotti possano essere destinati al compostaggio. Ma non solo, occorre anche considerare la possibilità di recupero di tali materiali che, ricorda Massimo Ramunni, vice direttore di Assocarta, costituiscono una preziosa materia prima secondaria.

Rendere il multimateriale compostabile non è infatti l’unica questione da risolvere, bisogna stabilire anche quando e quanto di tale materiale si debba destinare al riciclo. Mentre i biopolimeri che formano le bioplastiche sono destinati alla compostabilità e non si parla nel loro caso di riutilizzo, per la carta la possibilità del riciclo organico deve restare secondaria rispetto al recupero in cartiera come materiale. «È necessario che il consumatore consideri innanzitutto il riciclo della carta e solo quando la fibra non sia più riciclabile la invii al compostaggio» ha dichiarato Ramunni. «In sostanza bisogna capire come conciliare il “gesto unico” del consumatore – citato dalle responsabili del parco Leolandia – al riciclo».

Una posizione che trova d’accordo anche i compostatori, «preferiamo che la carta finisca al riciclo, pur ricordando che è un materiale assolutamente compatibile con il compostaggio» ha detto Alberto Confalonieri, coordinatore del Comitato tecnico di CIC –Consorzio italiano compostatori– www.compost.it. Assocarta e CIC hanno poi ricordato anche il tema della qualità del rifiuto, il conferimento di materiale da riciclo non correttamente selezionato si trasforma infatti in costi di gestione anche rilevanti. Non solo, per le cartiere le impurezze contenute in tale materiale, una volta separate dalle fibre che sono reimmesse nel processo, finiscono poi per diventare rifiuti speciali. Proprio la loro gestione, ha ricordato Ramunni, «costituisce un gap importante rispetto alle cartiere del resto d’Europa che hanno trovato delle soluzioni per gestire questi scarti attraverso il recupero energetico, non ancora possibile, invece, in Italia».

Un mercato informato e consapevole

Mai come in questi casi, quindi, è necessario che la tecnologia sia associata alla comunicazione. È indispensabile che i consumatori siano bene informati su quali comportamenti adottare e sul valore dei propri consumi. Un esempio è dato dal recente obbligo al ricorso a buste biodegradabili e compostabili nei reparti ortofrutticoli dei supermercati (legge 123/2017), ultimo atto del recepimento della direttiva UNI EN 13432. Il divieto di utilizzo di shopper inplastica tradizionalein realtà era stato sancito già dalla Finanziaria 2007 (legge 296/2006), ha spiegato Francesco Ferrante, vice presidente di Kyoto Club. «Gli obiettivi già allora erano ridurre l’inquinamento e incentivare la decarbonizzazione, imporre un cambiamento nello stile di vita e promuovere l’innovazione di prodotto e di modelli di produzione in linea con la green economy».

Gli effetti della legge 123/2017 sono stati immediati, come ricordato da Marco Versari, presidente di Assobioplastiche. «I supermercati hanno confermato che i consumi dei sacchetti sono drasticamente crollati e che l’obbligo ha prodotto una maggiore consapevolezza da parte dei consumatori, incentivati così a evitare gli sprechi. Il pagamento del sacchetto, che per legge deve essere palese, aveva proprio lo scopo di aumentare la consapevolezza di chi acquista, oltre che un obiettivo ambientale».

Vanni Corbonese, dirigente di Iper, che ha dato voce alla GDO, ha sostanzialmente confermato le parole di Versari portando l’esempio della catena per la quale lavora. Racconta che al suo interno opera dal 1998 un gruppo di lavoro sul tema imballaggi, allo scopo di trovare soluzioni per la riduzione dell’uso di plastica nel packaging, che ha portato alla sostituzione delle plastiche tradizionali con PLA. «È stato un lavoro impegnativo e che ha richiesto grandi investimenti» ha dichiarato il dirigente. «Oggi il 60% degli imballaggi utilizzati nei nostri supermercati è biodegradabile e compostabile, mentre il rimanente 40% è costituito da imballaggi che è difficile rendere con tali soluzioni, a volte anche a causa di precise richieste del mercato – per esempio il packaging destinato a essere utilizzato in freezer o in forno – oppure perché al momento sarebbe molto costoso sostituirle con packaging biodegradabili»,  un esempio su tutti è dato dalle vaschette in polistirolo – che hanno, per inciso, un elevato impatto ambientale – le quali presentano ancora un costo fortemente competitivo rispetto a quelle realizzate con altri materiali e una resa non altrettanto paragonabile. «Stiamo continuando però a lavorare proprio al miglioramento di questi aspetti» ha concluso Corbonese.

Ristorazione sostenibile

L’alimentare e la ristorazione sono i settori più interessati all’applicazione di packaging compostabile. Un altro caso interessante è quello di Milano Ristorazione presentato da Fabrizio De Fabritiis, amministratore unico della società che si occupa del servizio di ristorazione per scuole, case di riposo, anziani con servizio a domicilio e centri di prima accoglienza del Comune di Milano. La scelta di utilizzare stoviglie in Mater-bi, bioplastiche completamente biodegradabili e compostabili, ha permesso all’azienda di risparmiare 720mila chili di plastica. Una decisione che ha anche un risvolto formativo, «l’eliminazione della plastica, se contestualizzata e spiegata a bambini e studenti, è un importante segnale di sensibilizzazione ambientale per i ragazzi» ha dichiarato De Fabritiis.

Tuttavia non è una scelta semplice. Il numero di fornitori in grado di soddisfare le caratteristiche tecniche richieste dall’azienda è ancora limitato, come i tempi di approvvigionamento della materia prima.

Tutto ciò dimostra come, per la diffusione di un packaging sostenibile, sia indispensabile agire su più fronti, anche sul mercato.

Federazione Carta e Grafica: i risultati del primo anno

Negli di spazi Fiera Milano-Rho, in occasione Print4All 2018, lo scorso 30 maggio, si è tenuta all’Assemblea pubblica della Federazione Carta e Grafica.

Un’occasione per parlare dei risultati del primo anno di vita della Federazione e dell’andamento economico della filiera. Formata da oltre 18mila aziende, la filiera nel 2017 ha registrato nel suo complesso un fatturato di 24,3 miliardi di euro – pari al 1,4% del PIL – cresciuto del 2,4% rispetto ai dati 2016, con un saldo della bilancia commerciale pari a 3,6 miliardi di euro.

Positivi gli andamenti del settore cartario (+5,9% in valore con 7,4 miliardi di euro di fatturato), del comparto macchine per grafica e cartotecnica (+8,7% in valore e un fatturato di 2,7 miliardi di euro) e dell’industria cartotecnica e trasformatrice (+2,6% in valore e 7,5 miliardi di euro di fatturato); mentre continua la propria fase recessiva il settore grafico (-3,5% in valore con 6,6 miliardi di euro di fatturato) pur mostrando con l’inizio del 2018 i primi segnali di miglioramento.

Ottimo il riscontro delle diverse attività della Federazione che, nel suo primo anno di vita, si è già mostrata coesa e compatta nel portare avanti le istanze della filiera, soprattutto con gli interlocutori politici. Durante l’incontro milanese, in particolare, sono stati presentati i risultati del Progetto I4.0 che ha portato alla pubblicazione del documento “Industry 4.0. Istruzioni per l’uso” rivolto alle aziende del settore.

All’incontro milanese, accanto al presidente Pietro Lironi, hanno partecipato tutti i rappresentanti della Federazione: Assocarta, Assografici e Acimga, e i soci aggregati Comieco e Unione industriali grafici cartotecnici Milano. Tra gli ospiti dell’evento anche Domenico De Masi (Università “La Sapienza” di Roma) e Maurizio Sacconi (ex Ministro del lavoro) che hanno parlato dell’evoluzione futura del mondo del lavoro e dei suoi possibili scenari.

 

Erigo, per prevenire e limitare i rischi derivanti dalle polveri

Insidiose perché, in determinate condizioni, possono incendiarsi e innescare esplosioni. Sono le polveri, un pericolo ancora oggi sottovalutato. Ma una corretta valutazione dei rischi e la scelta delle giuste soluzioni possono scongiurare danni a cose e a persone. Una società milanese si occupa proprio di questi sistemi di sicurezza.

Con diciassette anni di esperienza nel settore anti esplosione e una conoscenza approfondita di diversi processi industriali, Erigo è un’azienda esperta nella prevenzione e limitazione del rischio derivante dalla minaccia di esplosione da polveri.

Fondata nel 2000 da Paolo Chechi, che ne è amministratore delegato, Erigo è in grado di valutare e classificare i rischi nelle diverse situazioni, fornendo poi la soluzione tecnica più appropriata; il tutto nel pieno rispetto delle vigenti normative europee e nazionali in materia. Siamo andati a trovare gli esperti di questa società nella loro sede di Gorgonzola, a pochi chilometri da Milano, dove ci hanno raccontato di un mondo che, ancora troppo spesso, non si conosce a sufficienza.

Il danno provocato da una curva esplosa in una cartiera.
Il danno provocato da una curva esplosa in una cartiera.

I comportamenti imprevedibili delle polveri sono alla base degli incidenti

Il tema delle polveri è critico e delicato quando si parla di cartiere, ma oggi sono disponibili soluzioni e accorgimenti tecnici in grado di mettere in sicurezza gli impianti e soprattutto chi ci lavora. Innanzitutto, ci spiega Chechi «un’esplosione è un’azione esotermica che genera un aumento di pressione e di temperatura»; i danni possono essere devastanti. L’esplosione di una macchina o di una parte di impianto non provoca solo danni alle cose, può generare anche incidenti molto gravi per le persone e il rilascio in atmosfera di sostanze nocive. Senza considerare poi il danno economico che comporta, in termini sia di danneggiamento vero e proprio sia di fermo produzione, anche per consentire le indagini giudiziarie, «non bisogna dimenticare infatti che anche il solo mancato adeguamento di un impianto costituisce reato. È vero che esistono le buone pratiche da poter seguire, ma possono accadere eventi imprevisti. Le statistiche su questa tipologia di incidenti ci dicono che il 20% delle cause resta da accertare». Il rischio, in pratica, va ben oltre ciò che ci si possa aspettare.

La pericolosità delle polveri, infatti, sta nel fatto di avere un comportamento poco prevedibile. Si possono accumulare in alcune parti dell’impianto, possono essere composte da miscele diverse e reagire in base a ciò che c’è nell’ambiente. I fattori di rischio sono numerosi e per innescare un’esplosione è sufficiente lo sfregamento tra le particelle. «Le peggiori conseguenze si hanno con la propagazione dell’esplosione che, passando in altri ambienti, può trovare nuovo alimento e generare così un effetto domino».

Nel settore cartario, per esempio, i punti più critici della linea di lavorazione sono i filtri di captazione della polvere e dei refili, la zona di taglio bobine e i punti di trasporto dell’amido. Un prodotto a rischio elevato, spiega Chechi, «basti considerare che è utilizzato come polvere test in quanto ha un coefficiente di esplosività ben preciso che corrisponde al limite massimo della prima classe di esplosività, immaginatevi quindi cosa significhi avere – come hanno le cartiere – un silo carico di amido».

Tecnologie e norme

La normativa di riferimento è la Atex – atmospheres explosibles – che raggruppa due differenti direttive europee: la 2014/34/UE, per la regolamentazione di apparecchiature destinate all’impiego in zone a rischio di esplosione – abrogativa della direttiva 94/9/CE – e la 99/92/CE per la sicurezza e la salute dei lavoratori esposti al rischio di atmosfere esplosive. L’Atex fu recepita dalla normativa italiana che la inserì prima nella Legge 626/1994, poi nel d.lgs 81/08 e, con il DM 3 agosto 2015, entrato in vigore il novembre successivo, rientra nel Testo Unico sulla prevenzione incendi.

«Evolvendoci anche noi insieme alla normativa» continua l’ad di Erigo «abbiamo iniziato a trattare tutti gli aspetti inerenti alla prevenzione e protezione da esplosioni: dalla classificazione delle aree, all’analisi dei rischi, con la compilazione del documento di valutazione dei rischi da esplosione, fino alla ingegnerizzazione dei sistemi di sicurezza contro incendi e rischi esplosione. Ci occupiamo inoltre di installazione e manutenzione dei sistemi, oltre che degli adeguamenti di apparecchi o parti di impianto secondo la formula chiavi in mano». L’azienda si rivolge alle imprese Oem, quindi a progettisti e costruttori di macchine, e all’utilizzatore finale. «In genere per l’industria cartaria lavoriamo con i costruttori, specializzati in particolare nella fornitura di sistemi di aspirazione e filtrazione».

Oltre al cartario però i settori interessati sono numerosi, in particolare quelli con movimentazione e stoccaggio di sfuso, quindi plastica, legno, carbone, acciaio, industria alimentare, agricola ecc.

Dai pannelli ai sistemi HRD

Nello specifico Erigo fornisce due tipi di sistemi di protezione: quelli passivi o meccanici, che reagiscono a un evento, e sono costituiti per esempio da pannelli che si rompono liberando in sicurezza l’esplosione o da valvole che si chiudono al momento opportuno evitando danni ulteriori; e quelli di tipo attivo, costituiti da sistemi a scarico rapido o soppressione come gli HRD – High rate discharge. Si tratta in ogni caso di sistemi normati; i pannelli di rottura e i pannelli per interno, dotati di arrestatori di fiamma, sono prodotti da Brilex, azienda tedesca, acquisita dal gruppo multinazionale austriaco Hoerbiger, uno dei maggiori produttori a livello europeo di questi prodotti. «In base ai dati forniti dal cliente e con l’ausilio di software specifici che stabiliscono accuratamente la superficie di sfogo, stiliamo i fogli di calcolo sui pannelli» spiega Chechi. Sono documenti obbligatori sulla cui stesura Erigo può fornire anche la dichiarazione di come siano stati effettuati. Mentre i sistemi HRD sono prodotti dall’azienda ceca Rsbp e sono dotati di sensori di pressione che hanno il compito di monitorare e misurare l’andamento della pressione ogni 0,5 millisecondi. «Se durante il monitoraggio per tre volte consecutive – quindi nell’arco di 1,5 millisecondi – il sensore rileva delle anomalie, viene inviato un segnale a una centrale del sistema che provvede a immettere nel circuito materiale in grado di sopprimere l’esplosione; in genere si tratta di fosfato di ammonio o bicarbonato di sodio». La quantità di materiale estinguente è rigorosamente misurata ed «è tale da riempire nel minore tempo possibile tutto il volume a disposizione. In questo modo si evita la possibilità di un’esplosione secondaria e l’apparecchio in cui è avvenuta l’esplosione viene immediatamente disaccoppiato dal resto dell’impianto e isolato per evitare un’eventuale propagazione dell’effetto».

Su richiesta Erigo è in grado anche di realizzare i test sull’esplosività delle polveri; «queste prove aiutano a comprendere esattamente con che tipo di sostanze si abbia a che fare nel caso specifico. Presso un’importante acciaieria, per esempio, stiamo effettuando otto diversi test sulle polveri che si formano durante i processi di lavorazione».

Una fase di un test di collaudo nella quale è avvenuta un’esplosione su pannello di rottura.
Una fase di un test di collaudo nella quale è avvenuta un’esplosione su pannello di rottura.

Dal progetto alla manutenzione

Partendo quindi dalla valutazione del rischio, fondamentale per capire quale sistema o strumento applicare, Erigo svolge e certifica l’installazione, in particolare di alcuni sistemi complessi come gli HRD. «Abbiamo personale specializzato, appositamente abilitato a installare ed effettuare controlli e manutenzione su questi impianti».

Si tratta sempre di progetti su misura, anche perché, come spiega Chechi, non c’è mai un impianto che possa essere uguale a un altro. Anche in caso lavorazioni simili, i fattori determinanti infatti sono sempre diversi: ambientali, legati all’uso della macchina, al tipo di produzione dell’azienda e al materiale che utilizza in linea. «Ci sono svariati parametri che continuano a cambiare e che si differenziano in base all’applicazione. Di volta in volta valutiamo quale sia la soluzione tecnologica più indicata». Si tratta pur sempre di un investimento per l’azienda, che si cerca però di razionalizzare minimizzando, dove possibile, i costi. «La cosa importante» sottolinea in ultimo Chechi «è che tutto sia in sicurezza».

«La sicurezza spesso è vista ancora come un obbligo e un costo, e si sottovaluta il pericolo determinato dalle polveri» Paolo Chechi, amministratore delegato di Erigo.

 

Intervista a Massimo Franzaroli, il nuovo presidente della squadra italiana di iT’s tissue

Lo abbiamo incontrato in fiera a Milano, in occasione di Tissue World 2017, dove ci ha ospitati nello spazio dedicato all’evento iT’s tissue: è Massimo Franzaroli (di Pulsar) presidente dall’inizio del 2017 di Tissue Italy.

Nata cinque anni fa, questa innovativa rete di imprese del settore tissue vuole essere esattamente come è apparsa a Milano: un’unica aggregazione di aziende, concorrenti sul mercato, che si mettono però sullo stesso piano – grandi e piccole che siano – per presentarsi insieme al settore e comunicare cos’è oggi la tecnologia italiana nel tissue.

«Alla base di Tissue Italy c’è la tecnologia italiana nel mondo del tissue, fatta di innovazione, ricerca & sviluppo, e persone»

Crescere con il settore

Franzaroli avrà, tra gli altri, il compito di traghettare la rete alla terza edizione di iT’s tissue attesa per il prossimo anno, che si terrà infatti dal 25 al 29 giugno 2018. All’incarico di presidente è giunto dopo i primi due mandati di Matteo Gentili e di Sergio Casella – che ha lasciato la presidenza a causa di altri impegni, ma che rimarrà alla vicepresidenza insieme a Mauro Celli, Marco Dell’Osso e Rudy Michelini.

«Ho accettato il mandato con lo scopo di mantenere unita la squadra e, nel contempo, di trasformare la rete affinché diventi qualcosa di più e di diverso da ciò che è stato finora» ci ha raccontato Franzaroli. «Mi piacerebbe che Tissue Italy, al di là della realizzazione dell’evento in sé, arrivasse a rappresentare il futuro per le nostre aziende e per tutti gli imprenditori che stanno credendo in questo progetto». Perché se è vero che tutto è iniziato con l’organizzazione di iT’s tissue, che nelle due prime edizioni, rispettivamente del 2013 e 2015, ha saputo portare in Italia professionisti del comparto provenienti da tutto il mondo, è anche vero che il settore tissue ora riconosce che c’è di più e percepisce la valenza di questa rete di imprese. «Grazie alle iniziative finora svolte abbiamo avuto importanti contatti con diverse associazioni a livello internazionale». A fine marzo, per esempio, Tissue Italy ha partecipato in Cina alla fiera Cidpex – China international disposable paper expo – organizzata dall’associazione di produttori di carta cinesi (Cnhpia – China national household paper industry association); mentre Ets (European tissue symposium), l’associazione europea di produttori di carta tissue, ne ha chiesto la collaborazione al fine di promuovere il mondo del tissue all’interno della filiera. «Questo significa cambiare il nostro modo di stare insieme» continua il presidente, «avendo una visione del futuro che non è più solo organizzare un evento ogni due o tre anni, ma capire cosa si possa fare insieme per il nostro settore, dove stia andando, quali saranno le sue future necessità e cosa possiamo condividere anche con altre organizzazioni».

Comunicare la tecnologia italiana

Per arrivare dove oggi si trova, Tissue Italy ha fatto un percorso di crescita, «è cambiata anche la nostra maturità» spiega Franzaroli. «Per me quella della rete è una grande sfida, le nostre aziende si stanno presentando al settore insieme, mettendosi sullo stesso piano e sotto un unico cappello; un percorso non semplice, perché non siamo tutte uguali in termini di fatturato, dimensioni e tipologie di prodotto. Gli imprenditori e gli amministratori delegati delle nostre imprese hanno fatto un passo oltre l’individualismo che troppo spesso caratterizza un modo di fare impresa nel nostro paese e hanno lanciato un messaggio di ospitalità con la formula di iT’s tissue, nella quale crediamo».

L’evento itinerante in cui gli imprenditori della rete aprono le porte delle proprie aziende non è fatto di semplice ospitalità, bensì risponde allo scopo primario per cui è stata creata Tissue Italy, ovvero comunicare in maniera diversa al settore. «Nel 2012, firmando il primo contratto di rete, cercavamo un nuovo mezzo per presentarci ai nostri clienti. Avevamo capito che non era più sufficiente incontrarli esclusivamente negli eventi fieristici, importanti sì per fare networking ma nei quali non si possono vedere le potenzialità della tecnologia, semplicemente le si immagina. Pensammo così di creare un evento in cui tutti insieme e nello stesso momento, nonostante fossimo concorrenti, potessimo invitare i nostri clienti a vedere cosa facciamo a casa nostra. Questo permette loro di capire il valore della tecnologia italiana, di vederla in funzione e di confrontarsi direttamente con i tecnici che l’hanno creata».

Aspettando il 2018

iT’s tissue, oltre a rappresentare un’opportunità, si è dimostrato negli anni anche un grande incentivo allo sviluppo della tecnologia e delle aziende della rete, che sono stimolate in competizione fra loro a dare sempre, a ogni edizione, il meglio di sé e  ad introdurre nuove tecnologie , ed  rinnovare il proprio parco macchine; in una parola innovare per crescere . Questo ha effetti non solo all’interno della rete ma per tutto il settore, tante altre aziende concorrenti fuori dalla rete che sono presenti in forze in questa fiera, ne sono una dimostrazione. Innovare trovare nuove soluzioni percorrere nuove strade è ciò che le dodici aziende proporranno il prossimo anno. «C’è una grande sfida tecnologica che ovviamente porterà vantaggi anche ai clienti, al mercato e al consumatore». L’edizione del 2018 avrà come elemento caratterizzante l’innovazione spinta, interpretata alla luce dell’Industria 4.0, «ci saranno grandi novità nel mondo del tissue e le aziende della rete, in questo, saranno protagoniste».

Fervono quindi i preparativi per l’organizzazione della terza edizione. È stato creato uno staff operativo di tre persone – Maddalena Marcone, come responsabile di progetto, Walter Tamarri, segretario generale delle rete, e Stefano Bortoletto, come responsabile amministrativo – che lavorano quotidianamente alle questioni inerenti alla rete, mentre la comunicazione è stata affidata a un’agenzia esterna. «Stiamo lavorando alacremente» afferma in ultimo il presidente «e già nel giro di qualche mese contiamo di potere fornire alcune notizie in merito», riservandosi però, giustamente, un po’ di suspense…

«Abbiamo creato una squadra di imprese italiane del tissue, capace di distinguersi nel settore a livello mondiale».

Tissue Italy ha ricevuto il Premio come espositore più sostenibile
Al Tissue World, infatti, l’approccio delle 12 aziende è risultato vincente, perché hanno “regalato” al visitatore un’esperienza unica. Tissue Italy si è guadagnata il Premio perché le 12 aziende del network hanno saputo adottare pratiche intelligenti e condividere servizi, per esempio i trasporti, l’elettricità, il riuso di materiali per lo stand, l’impiego di cibo stagionale e sostenibile.
Tissue Italy è costituita da dodici imprese: A Celli, Elettric 80, Fabio Perini, Futura, Gambini, MTC, Omet, PCMC, Pulsar, Recard, TMC e Toscotec.