Un’intera settimana dedicata alla tecnologia per il settore tissue. La seconda edizione di iT’s Tissue ha presentato il meglio delle dodici aziende della Rete Tissue Italy. Ecco il nostro report: un viaggio all’interno di un mondo altamente tecnologico composto da realtà innovative e all’avanguardia che hanno dato concreta dimostrazione di cosa sia il Made in Italy.
Il mondo del tissue italiano dimostra tutta la propria capacità innovativa e lo fa con un evento unico che ha portato nel cuore del nostro Paese i maggiori esperti del settore: iT’s Tissue 2018.
Le dodici aziende che lo hanno pensato, voluto e ideato – A.Celli, Elettric80, Fabio Perini, Futura, Gambini, MTC, Omet, Pcmc, Pulsar, Recard, TMC, Toscotec – rappresentano il meglio della tecnologia Made in Italy per la produzione dell’intera gamma di prodotti tissue e, sin dal 2012, formano la Rete Tissue Italy.
Durante la settimana dal 25 al 29 giugno 2018 che ha visto Lucca colorarsi di rosso iT’s Tissue, le diverse open house, tenutesi non solo nella città toscana, ma anche a Viano (RE), Bologna e Lecco, sono state l’occasione per alcuni interessanti lanci e anteprime, e per mostrare al mondo un esempio di ingegno italiano.
Stampa e tissue su misura
All’interno della showroom di Montecarlo di Lucca di OT Lucca, la filiale toscana di Omet che ha invece la propria sede produttiva a Lecco – teatro anch’essa di un’open house nel corso della settimana –, si è potuto vedere all’opera la linea completa della confezionatrice TV503che, presentata in anteprima nella precedente edizione di iT’s Tissue, è stata potenziata negli anni. La macchina è dotata del nuovo gruppo di stampa digitale inkjet a 4 colori e a dati variabili Chameleon. Si tratta di un sistema completamente automatico direct-print che permette una personalizzazione spinta dei prodotti tissue, anche per piccoli lotti e con la possibilità di effettuare il passaggio diretto da una stampa all’altra senza la necessità di interrompere il funzionamento della linea. Dunque, una grande flessibilità che non influisce sulla produttività della macchina, anzi, la esalta; semplicemente la velocità di lavorazione varia in base al tipo di risoluzione impostata. Il computer installato a bordo macchina riceve i file, li elabora e li invia direttamente in stampa sui tovaglioli, utilizzando semplici file in formato pdf, jpg o altri formati comuni. È possibile quindi stampare sui tovaglioli qualsiasi immagine senza cliché e prestampa, con un risparmio in termini di tempistiche e di costi di lavorazione. Il sistema, grazie al software per la gestione dei dati variabili, consente anche di stampare codici a barre, QR code e numeri progressivi, o qualsiasi altra sorgente di testo o immagine proveniente da un database.
La TV503 esposta in contemporanea a Lecco, era attrezzata inoltre anche con il sistema di goffratura IBT (improved bonding technology) che permette una migliore affrancatura dei veli e adesione degli strati con l’aggiunta di una ridottissima quantità di colla. L’uso di una colla colorata permette inoltre di realizzare prodotti tissue con goffratura colorata.
«I converter, specialmente nella produzione di prodotti piegati come tovaglioli e asciugamani, hanno sempre maggiore necessità di automazione e di nuove idee per i prodotti finali» ha dichiarato Marco Calcagni, sales & marketing director di Omet. «Le continue innovazioni e la tecnologia delle nostre macchine permettono di avere una produzione sempre più flessibile e di aumentare il livello di automazione».
Nella showroom Omet a Lucca era esposta anche una ASV Line in fase di montaggio; è la nuova linea interfogliatrice automatica per la produzione ad alta velocità di prodotti tissue interfogliati. Modulare e di facile utilizzo, racchiude al suo interno il sistema di piegatura che, grazie ai brevetti OT Lucca/Omet, permette una velocità produttiva di 250 m/min e di l’eliminazione della manutenzione nel tempo. Con la nuova ASV Line si possono realizzare i più svariati prodotti tissue, con pieghe differenti e da uno fino a tre veli.
Dalla sede di Lecco, invece, un collegamento video in diretta – realizzato grazie al software di video assistenza disponibile per tutte le macchine Omet e che permette il collegamento da remoto per la visione dati di produzione e interventi di assistenza, in perfetta chiave industria 4.0 – ha permesso agli ospiti di iT’s Tissue di vedere in funzione una TV840 XP. Con regolazioni di stampa completamente motorizzate, la macchina può essere configurata con gruppi stampa fino a 9 colori e può effettuare cambi rapidi delle sleeve per cambiare soggetto di stampa e personalizzare i tovaglioli stampati, il tutto in automatico dalla postazione di comando. I dispositivi Rfid applicati sulle sleeve memorizzano e ripetono le lavorazioni su diverse tirature in modo automatico, mentre il nuovo sistema di visione mette a registro i vari colori direttamente dal pannello operatore, eliminando scarti e tempi di settaggio.
Per Omet quello in corso è un anno importante, festeggia infatti i suoi primi 55 anni di attività. Dalla sua fondazione, nel 1963, e dalla prima macchina per tovaglioli a oggi ha realizzato oltre 1.500 installazioni e oggi opera in settori diversi, grazie all’esperienza maturata e ai suoi oltre 400 dipendenti. Uno sviluppo tecnologico costante che l’ha portata a produrre macchine sempre più automatizzate, semplici da utilizzare e realizzate su misura per rispondere alle richieste dei converter in tutto il mondo.
Innovazione e nuovi saperi
Nei giorni dell’evento lucchese è stato inaugurato di un importante progetto al quale Fabio Perini spa stava lavorando da mesi, il nuovo laboratorio dedicato al mondo della digitalizzazione. Si chiama Tomorrow Lab e si differenzia dagli altri laboratori che negli anni sono stati strutturati e avviati dall’azienda in quanto non è finalizzato ad occuparsi di temi prettamente tecnici legati all’industria della trasformazione di carta tissue, bensì a sviluppare le innumerevoli possibilità che nascono dall’universo Industry 4.0.
Lo sguardo è dunque molto più ampio, spazia tra le infinite opportunità della gestione digitale di un’azienda o di un business, e si apre all’intero sistema del mondo tissue. Non a caso è stato definito un laboratorio di “open innovation” in cui l’elemento centrale è la condivisione di informazioni e, soprattutto, di conoscenza. All’interno di Tomorrow Lab, insieme ai dipendenti di Fabio Perini spa, lavoreranno fianco a fianco fornitori, università e istituzioni, con un’apertura a tutto ciò che può generare innovazione: dalle start up agli incubatori e acceleratori d’impresa, fino ai Competence center, previsti dal “Piano Impresa 4.0” che, lanciato per la prima volta nel settembre 2016 dal Mise (Ministero dello sviluppo economico), è stato prorogato con la Legge di bilancio 2018.
In questo stesso solco si muove il progetto di Perini, con l’intento di fare di Tomorrow Lab il nuovo centro di ricerca e innovazione per lo sviluppo digitale, facendolo diventare il cardine di una più ampia rete formata da diversi soggetti. La sfida, spiegano dall’azienda, è apprendere nuove metodologie di lavoro e sperimentare tecnologie emergenti finalizzate a business innovativi.
«La missione di Tomorrow Lab è di trasformare la nostra azienda e l’ecosistema del business del tissue» ha dichiarato Oswaldo Cruz, AD di Fabio Perini spa, «visione ambiziosa che presuppone un profondo cambio culturale e tecnologico, e necessita di molte nuove competenze». A questo scopo l’azienda è alla ricerca di nuove figure professionali esperte nei settori emergenti del mondo digitale.
Tomorrow Lab è solo una parte dei progetti che Fabio Perini sta portando avanti da mesi e che si possono raggruppare in quattro ambiti: Smart Machines, Smart Factory, Business Excellence e Customer Focus.
Oltre al laboratorio, durante iT’s Tissue è stata presentata anche la nuova Constellation S6, evoluzione dell’omonima gamma lanciata nel 2015, derivante dal precedente modello S8. Con una velocità che arriva ai 600 m/min e un ritmo massimo di avvolgimento di 45 log/min, la nuova ribobinatrice è stata progettata specificamente per volumi produttivi ridotti e si caratterizza per l’elevata efficienza. Dal pannello di controllo Easy-HMI l’operatore gestisce i parametri produttivi, mentre l’avvolgimento è eseguito in tre fasi separate e con 4 rulli mobili che evitano che la carta subisca tensioni o che sia compressa. Infine, il sistema brevettato a punzoncini attivi riduce le vibrazioni e aumenta la velocità di lavorazione, producendo anche log grandi e voluminosi.
Le soluzioni del nuovo portfolio tecnologico e digitale presentate a iT’s Tissue costituiscono il mondo del “Digital Tissue” di Fabio Perini, soluzioni per gestire macchine, linee e processi produttivi nella smart factory; “macchine intelligenti”, come le definisce Cruz, «in grado di analizzare le caratteristiche della carta e del prodotto finito e di modificare le proprie impostazioni, in modo da mantenere costante il processo, riducendo così la variabilità del prodotto finito». Si tratta di «soluzioni personalizzate in grado di interpretare, e quindi di poter correggere, i parametri migliorando così l’efficienza dell’impianto. La tecnologia innovativa delle nostre linee, oltre a ridurre il costo operativo del converting, contribuisce a ridurre il costo della fibra per rotolo prodotto».
Tecnologie personalizzate
Novità anche in casa MTC che produce e commercializza macchine piegatrici e multipiegatrici per i prodotti tissue, con un focus in particolare sui prodotti AFH – away from home. Insieme a Fabio Perini spa e a Engraving Solutions, l’azienda fa parte della nuova business area Körber Tissue del gruppo internazionale Körber AG e ha presentato due nuovi modelli di interfogliatrici della serie ITF: la ITF 6000 a tavola stretta e la ITF 7000 Wide con tavola larga. Sono macchine modulari che permettono di strutturare la fase di converting sulle specifiche esigenze dell’azienda utilizzatrice. Un esempio di connubio tra tecnologia meccanica ed elettronica in cui l’ingegnerizzazione delle singole soluzioni è portata avanti in stretta collaborazione con gli uffici tecnici delle imprese clienti, garantendo così un elevato livello di personalizzazione.
Le due interfogliatrici permettono la produzione di asciugamani single fold, facial tissue e asciugamani a 2, 3, 4 pannelli con taglio di tipo tab bond. In particolare, la ITF 6000 è studiata per la produzione sia di asciugamani con piega a V sia di facial tissue; permette di personalizzare le goffrature con una doppia stazione acciaio/acciaio per goffrare con due tipi di incisioni senza nessun intervento di configurazione macchina, comprende poi una testa di piega equipaggiata con gruppo godroni e stazione di rifilatura, e una troncatrice. Mentre la ITF 7000 Wide è dedicata espressamente alla produzione di facial tissue. È composta da due svolgitori per bobine di diametro 2.500 mm, una doppia calandra per togliere le crespature della carta, migliorando così la qualità del prodotto finito, e una testa di piega completa di gruppo godroni che lavora a 200 m/min. La linea è completa di gang saw e di una troncatrice multidisco.
I tecnici di MTC stanno lavorando all’ingegnerizzazione di macchinari che abbiano tra i principali obiettivi la riduzione e la semplificazione delle procedure di manutenzione.
Trilogia di innovazioni
Triplice appuntamento invece all’open house di Futura nei cui spazi si è potuto vedere all’opera anche la tecnologia di TMCe Pulsar Engineering.
Futuraha presentato Andromeda, la sua linea top. Completamente automatizzata, ha una struttura chiusa che le consente anche un contenimento delle polveri. Tra le sue innovazioni vi sono la gestione automatica delle bobine che, grazie a un sistema robotico integrato, le movimenta, sostituisce i rulli goffratori ed esegue le operazioni di manutenzione in maniera automatizzata; la ribobinatrice Sferica, che mantiene le caratteristiche della carta durante l’intero il processo di avvolgimento; il nuovo layout compatto che ingloba la tubiera Duplex con due teste di formazione indipendenti e il nuovo Accumulatore anime; e la Control room dalla quale è possibile gestire le operazioni di una o più linee di converting contemporaneamente. Telecamere e sistemi di controllo installati in vari punti della macchina permettono un controllo costante e un pronto intervento. Gli eventuali difetti rilevati sono gestiti in maniera automatica e rapida dalla macchina stessa.
Durante l’open house, si è potuto vedere in azione anche Quatis QR-DSC4 di Pulsar Engineering che, in contemporanea alla presentazione toscana, ha aperto le porte anche della propria sede di Bologna. La linea Quatis si caratterizza per il completo controllo della produzione; grazie a una serie di immagini del rotolo – sono scattate numerose foto di ognuno – può identificare gli eventuali difetti e intervenire in tempo reale sui prodotti non conformi, scartandoli, senza il coinvolgimento di operatori. Si compone di tre tipologie di macchine: per rotoli, pacchi e buste. Altra novità di casa Pulsar è l’imbustatrice per rotoli MBF 20W, in grado di raggruppare i rotoli AFH in un formato predeterminato, inserirli all’interno di una busta, saldarne l’estremità aperta e rimuoverne il rifilo; il tutto con operazioni completamente automatizzate. Infatti, un diverter riceve la produzione in arrivo su un nastro di alimentazione a due canali e la trasferisce a un nastro di raccolta con traino a barre, secondo un numero di file predeterminato. I prodotti sono poi inseriti nelle buste, gestiti da bracci con presa a vuoto e pinze. Infine, il pusher porta la busta piena attraverso l’unità di saldatura fino al punto in cui il taglia-salda sigilla la busta e rimuoverne lo sfrido. Al ciclo successivo la busta finita è spinta fuori dalla macchina.
Tra le novità di casa TMC presentate a Lucca e a Bologna, c’è la propensione alla sostenibilità. In particolare, per quanto riguarda Plastic-Free-Pack, il nuovo sistema per il confezionamento primario, che promette di ridurre lo spessore del materiale di imballaggio dei rotoli tissue e di utilizzare non più plastica bensì un materiale completamente biodegradabile e compostabile. Il nuovo packaging primario è realizzato infatti in carta e amido, ed è termosaldabile; mentre l’involucro secondario dei prodotti è in cartone. Un progetto a cui l’azienda tiene molto, tanto da avere dedicato un team specializzato per i clienti che siano interessati a sviluppare questo tipo di packaging sostenibile.
Oltre a questo nuovo sistema di imballaggio, TMC ha presentato le soluzioni 4.0 – di cui abbiamo parlato nello speciale di Industria della carta n. 2/2018– come DNA MAP, la piattaforma informatica che risiede su cloud e realizza una mappatura dell’intero sistema, raccogliendo i dati forniti dalle macchine per tradurli in informazioni utili.
Tra cartiera e converting
Gambini spa ha presentato invece la nuova linea di trasformazione consumer Flex 700 che è stata potenziata e completata dal ricorso alle tecnologie AirMill e TouchMax. La loro sinergia consente di sincronizzare le operazioni e di ottenere più prodotto con lo stesso diametro di rotolo. In particolare, grazie a AirMill, è possibile produrre un tipo di carta texturizzata a partire da carta tradizionale, portando una parte del processo di cartiera nel converting. Se ne ottengono così migliori caratteristiche, in termini di volume, morbidezza, assorbenza, resistenza e stabilità. Il tutto in linea con la filosofia che l’azienda ha voluto indicare come “Perflexion” e che, nel corso dell’anno, l’ha portata a intervenire non solo sui processi di trasformazione, ma anche sul prodotto finito. In base alle necessità di cartiera e converter AirMill può operare poi sulla linea con una doppia modalità on/off ottimizzando costi e tempi di fermo con un’elevata efficienza. Sul fronte service, infine, Gambini fornisce il servizio Tbook tablet che dà indicazioni e informazioni aggiornate su tutte le linee aziendali, compresi i goffratori TouchMax. Un servizio disponibile h24 e 7 giorni su 7, in qualsiasi parte del mondo. Le cartiere e i converter che non sono dotati del tablet potranno accedere al servizio grazie a Tbook-online, scaricabile su pc dallo store di Windows.
Evoluzione… senza anima
Due le novità per Pcmc che, durante iT’s Tissue, hanno dato forma alla filosofia portata avanti dall’azienda lucchese, riassumibile nella parola “Carevolution” nella quale vuole riunire i concetti di evoluzione e cura, ma anche di innovazione e sostenibilità. Si è assistito al funzionamento della linea Forte completamente automatizzata; i tre rulli di avvolgimento, che si muovono l’uno rispetto all’altro, permettono il formarsi di rotoli di carta igienica accuratamente avvolti, anche ad alta velocità. La geometria del rullo è stata appositamente studiata per consentire il mantenimento costante della migliore triangolazione durante la formazione del log, garantendone stabilità e consentendo un profilo di avvolgimento uniforme. Grande cura anche nella fase di incollaggio del tissue: la sezione di incollaggio, esterna all’avvolgitore, controlla elettronicamente la quantità di colla da distribuire. Mentre la nuova sezione per l’imballaggio dei rotoli realizza un primo e un secondo confezionamento per i rotoli consumer. A proposito di prodotto finito, altra novità è il rotolo di carta tissue senza anima di cartone, il No-Core Roll. Sul mercato sono già presenti prodotti simili, ma la tecnologia InvisibleO permette di realizzare rotoli privi di anima in cui il foro rimane perfettamente formato, persino in caso di schiacciamento del rotolo. Si ottiene così la praticità di un normale rotolo, ma privo di scarto. È stato calcolato che l’assenza dell’anima in cartone per le aziende produttrici di carta tissue equivale a un risparmio sui costi tra i 600 e i 700mila euro all’anno. Pcmc ha progettato per le aziende del converting anche un nuovo spazio, nel centro di Lucca, dedicato alla ricerca che interesserà il futuro del comparto; il progetto si chiama C.A.RE. Lab ovvero Converting Area REsearch.
“From tissue to tissue”
«Da tissue a tissue», con questa affermazione A.Celli Paper ha fatto percorrere ai visitatori un viaggio lungo una linea di produzione completa. Undici, infatti, le stazioni tecnologiche presentate, pari alle soluzioni proposte per realizzare impianti chiavi in mano che dalla gestione dello stock giungono al rotolo, inglobando anche la gestione automatizzata del magazzino e della movimentazione merci. Un viaggio iniziato quindi con la nuova macchina per la produzione di tissue iDEAL 2000S, per poi passare alla ribobinatrice E-WIND T100 e, a seguire, al sistema di Roll Handling & Packaging R-WAY. Durante la visita si è poi potuto vedere da vicino lo yankee dryer, Forged YD, dotato di un design “seamless stell” brevettato che permette di sfruttare al meglio le fasi di asciugatura. È stato poi possibile assistere al funzionamento di iREEL, il sistema di tracciatura e analisi dei dati della bobina, e infine a una dimostrazione del funzionamento del sistema di gestione delle bobine automatizzato, realizzato da A.Celli in collaborazione con l’azienda TecnoFerrari, con il ricorso ai veicoli AGV R-WAY, in linea con la logistica Industry 4.0.
Tradizione artigiana, innovazione contemporanea
Un viaggio fuori Lucca, a Villa Basilica, ha condotto invece nel cuore della tradizione artigiana di Recard. Pur essendo una società moderna che esporta la propria tecnologia per la produzione di tissue in tutto il mondo, l’azienda non ha mai voluto abbandonare la propria vocazione di «laboratorio artigiano», nato dalla passione e dalla competenza dei fondatori che, unendo i propri nomi – Renieri e Cardinotti –, hanno dato origine negli anni Sessanta alla denominazione dell’azienda. Ed è rimasto quello di un tempo anche l’attaccamento al territorio, la stessa sede è quella storica degli esordi che negli anni si è andata semplicemente allargando. Qui, Recard ha presentato un impianto Green Easy Crescent: un nuovo modo di concepire l’installazione di un impianto per produrre carta tissue con una capacità fino alle 95 ton/giorno. Le caratteristiche delle easy crescent dell’azienda lucchese sono la semplicità installativa, che si riflette poi anche sulla manutenzione – richiedono infatti uno spazio minimo e non necessitano di particolari opere civili – e un’importante riduzione del consumo di energia; è stato calcolato che una cartiera può ridurre il proprio consumo di energia elettrica del 68% a fronte di un aumento del consumo di gas solo del 15%. Inoltre, Green Easy Crescent, come suggerisce il nome, è eco-friendly, permettendo una riduzione delle emissioni di NOx del 60% e di CO del 40%.
Soluzioni integrate
Elettric80 e Bema hanno proposto invece un excursus tra le soluzioni automatizzate per il controllo della produzione e le attività di stoccaggio e spedizione. Le due aziende, che hanno sede a Viano (RE), sono specializzate infatti nell’implementazione di soluzioni hardware e software per la realizzazione di fabbriche 4.0, completamente integrate e con soluzioni che permettono la completa tracciabilità dei prodotti movimentati. Diversi i sistemi proposti in base alle necessità delle aziende utilizzatrici, dal robot di palettizzazione agli LGV (Laser guided vehicles) ai fasciatori robotizzati ad alta velocità Silkworm ai depallettizzatori, dai sistemi di controllo pallet alle etichettatrici robotizzate fino ai magazzini AS/RS e Smart Store, con sistemi di picking and repacking. Per il comparto tissue è stato ideato un nuovo un sistema che integra le tecnologie di entrambe le aziende. Si chiama Smart Box e in soli 12×7,5 metri coniuga palettizzazione, fasciatura ed etichettatura, con un layout flessibile e compatto. I vantaggi sono: elevata efficienza, minori accumuli, costi di manutenzione ridotti e costanti nel tempo grazie al limitato numero di componenti meccanici. Il focus di Elettric80 e Bema però da sempre è la capacità di garantirne una gestione ottimale nel tempo, sviluppando accanto ai sistemi hardware anche i software. Tutto il processo è gestito centralmente da SM.I.LE80 (Smart integrated logistics), un’unica piattaforma software che collega i sistemi e i processi produttivi. Le due aziende offrono anche servizi di assistenza e supporto sia in loco sia da remoto – 24 ore al giorno e sette giorni la settimana – nelle diverse parti del mondo.
Tra presente e futuro
Infine, Toscotec ha intitolato la propria open house “NowNext”, definendola «un viaggio di oggi nel nostro domani», mostrando nei propri capannoni i traguardi raggiunti e gli obiettivi. Tra le novità presentate, la nuova macchina Tadvision per la produzione di carte strutturate. È una nuova versione della tecnologia TAD che permette una migliore macchinabilità ed efficienza della macchina tissue, grazie alla sezione TAD a serpentina, composta da tre tamburi TAD con rivestimento a nido d’ape. Altro vantaggio è il miglioramento nell’utilizzo dell’energia, infatti da un consumo energetico delle attuali macchine TAD, stimato attorno ai 6-7,5 MWh/ton, si passa a 4,5-5,5 MWh/ton. La ricerca dell’azienda però è già rivolta a ridurre ulteriormente il consumo complessivo. Altra novità è S-Crescent, la sezione di formazione ad alta efficienza che, ottimizzando il drenaggio dell’acqua, aumenta l’asciugatura prima dell’area di pressatura. Lo scopo è ridurre il carico di rimozione dell’acqua per la pressa e, di conseguenza, anche per la sezione di essiccazione, aumentando l’asciugatura nella sezione umida della macchina tissue. Infine, la nuova divisione YES (Your expert service), il servizio di assistenza continuativa da remoto e in loco h24, nel mondo, si arricchisce di YES – Connect-Vision, il nuovo casco per la comunicazione integrata e la risoluzione a distanza dei problemi tecnici.
