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Valutazione della riciclabilità della carta, quali differenze tra i metodi di laboratorio

Con l’obiettivo che si possa sviluppare in futuro un unico metodo di prova per la misura dei parametri di riciclabilità di prodotti in carta e cartone a livello europeo, Innovhub ha posto a confronto i due metodi e sistemi di valutazione al momento utilizzati dal settore cartario: la Versione 2 del metodo Cepi e il metodo Aticelca 501. Ecco cosa è emerso.

di Daniele Bussini – Innovhub-Area Carta (SSCCP)

Nel 2022 Cepi ha pubblicato la Versione 2 del metodo di prova europeo per la misura dei parametri di riciclabilità di prodotti in carta e cartone, sviluppato in collaborazione con i portatori di interesse dell’intera filiera cartaria, compresi centri di ricerca e laboratori di analisi specializzati.

A livello italiano è già disponibile da anni la norma tecnica UNI 11743 abbinata al Sistema di Valutazione Aticelca 501, schema molto utilizzato dalle aziende e riconosciuto a livello nazionale.

I due metodi e relativi sistemi di valutazione – al momento entrambi utilizzati dalle aziende in Italia – presentano alcune differenze nella procedura di analisi e significative differenze nella valutazione dei risultati. L’obiettivo futuro è di avere un unico metodo di prova che sia riconosciuto a livello europeo, nel frattempo si sta studiando una possibile correlazione tra i risultati ottenuti con le due metodiche per poter applicare la valutazione Aticelca anche ai risultati ottenuti in accordo alla procedura Cepi.

Il metodo Cepi Versione 2

Cepi, la Confederazione europea dell’industria cartaria, ha pubblicato ad ottobre 2022 l’aggiornamento del metodo di prova europeo per la valutazione della riciclabilità di prodotti in carta e cartone destinati al riciclo in impianti standard. Il metodo di prova è stato sviluppato negli ultimi anni grazie a un lavoro di sinergia dei diversi attori dell’intera filiera cartaria, con il contributo dei principali centri di ricerca e laboratori europei del settore.

Il metodo di prova consente di emulare in condizioni di laboratorio i processi che avvengono comunemente su scala industriale negli stabilimenti di riciclo della carta.

Il metodo Cepi aggiornato offre una solida base per le aziende che mirano a raggiungere prestazioni sempre più elevate in termini di circolarità e sostenibilità per i loro prodotti e consente di testare la riciclabilità dei prodotti di carta in tutta Europa in condizioni identiche. L’obiettivo finale è di rendere tutti gli imballaggi di carta riciclabili entro il 2025 e raggiungere un tasso di riciclo del 90% entro il 2030.

Il lavoro è stato supportato anche dei membri di 4evergreen alleanza di aziende che riunisce l’intera filiera degli imballaggi a base di fibra, comprese numerose aziende blue chip a livello globale. I tre nuovi allegati tecnici includono una descrizione dettagliata della procedura di prova, un modello di rapporto di prova per i laboratori e uno schema decisionale per la valutazione delle impurità visive.

4evergreen, nel mese di dicembre 2022, ha pubblicato la prima Versione Beta del “protocollo di valutazione della riciclabilità”, che permette di ottenere un punteggio di valutazione basato al momento su alcuni dei parametri misurati nel test di laboratorio. La valutazione 4evergreen non consente al momento il rilascio di un marchio identificativo da apporre sull’imballaggio similmente al marchio di riciclabilità Aticelca.

Il metodo di prova di laboratorio europeo CEPI Versione 2 e relativi allegati sono disponibili sul sito Cepi.

Mentre il protocollo di valutazione 4evergreen Beta release è disponibile sul sito 4evergreen.

Confronto tra metodo italiano e metodo Cepi

Il metodo Cepi e il protocollo di valutazione 4evergreen rispondono al crescente interesse di consumatori e utilizzatori di imballaggi verso le tematiche di riciclabilità del packaging in carta e cartone, che hanno portato, nel 2019, alla definizione dello standard UNI 11743 e Sistema di valutazione Aticelca 501, punto di riferimento largamente utilizzato dalle imprese in Italia, e alla sua successiva armonizzazione a livello europeo, promossa da Cepi.

La norma UNI 11743, unitamente al Sistema di valutazione Aticelca 501, è molto conosciuta e utilizzata nella filiera in Italia, in particolare si è notato un crescente interesse nel corso degli ultimi anni, dovuto alla spinta verso il miglioramento delle prestazioni ambientale dei prodotti, all’evoluzione delle normative riguardanti queste tematiche e all’attenzione degli utilizzatori finali dei prodotti e dei consumatori.

I due metodi hanno una procedura di esecuzione simile per quanto riguarda le prime fasi della prova, dalla preparazione del campione allo spappolamento e determinazione dello scarto grossolano.

Il metodo Cepi specifica alcuni dettagli aggiuntivi per le prime due fasi: la preparazione del campione e lo spappolamento.

– Preparazione del campione: materiali e prodotti contenenti WSA devono essere stati prodotti almeno 30 giorni prima di effettuare il test; gli altri prodotti devono essere stati realizzati almeno 15 giorni prima. Se così non fosse, è previsto un invecchiamento artificiale del campione in stufa a temperatura di 60 °C per 72 ore.

– Spappolamento: l’acqua utilizzata deve avere un determinato range di pH; come per il metodo UNI è prevista la possibilità di aumentare il tempo di spappolamento a 20 minuti, anziché 10 minuti, nel caso lo scarto grossolano sia costituito in prevalenza da fibre di cellulosa e superi il limite massimo definito nel protocollo di valutazione.

La successiva determinazione dello Scarto grossolano viene eseguita esattamente nello stesso modo nei due metodi e si ipotizza che i risultati ottenuti siano tra loro simili.

Un’importante novità del metodo Cepi è l’analisi del filtrato ottenuto dallo stock di impasto, mediante determinazione gravimetrica del Residuo secco dopo evaporazione. È inoltre prevista la misura facoltativa del COD del filtrato mediante metodo a cuvetta.

La fase successiva di Screening fine viene eseguita con la stessa strumentazione, ma nel caso del metodo Cepi alcuni parametri di utilizzo sono diversi: la quantità di campione utilizzato e il tempo di prova sono maggiori. Sulla base dell’esperienza dei primi mesi di utilizzo del metodo Cepi, si è riscontrato che normalmente il valore di Scarto fine/Fiocchi misurato con il nuovo metodo Cepi è inferiore al valore misurato con la procedura UNI. Questo aspetto, tuttavia, deve essere studiato per un numero più elevato di campioni, per capire se è riscontrabile una chiara correlazione tra le due tipologie di risultati.

La procedura per ottenere i foglietti finali utilizzati per la valutazione della Disomogeneità ottica e dell’adesività – mediante il test di adesione – è simile, tuttavia nel caso del metodo Cepi viene utilizzato l’impasto accettato dopo lo screen fine eseguito con fessure da 0,15 mm, mentre nel caso della UNI si utilizza l’impasto accettato dopo lo screen con fessure da 0,1 mm per la determinazione dei Macrostickies.

Da ultimo, la procedura proprio per la determinazione dei Macrostickies, facoltativa nel metodo Cepi, prevede utilizzo di strumentazione simile, ma nel metodo Cepi di utilizza uno screen con fessure di larghezza 0,15 mm mentre, come si è detto, nella norma UNI le fessure hanno larghezza di 0,1 mm.

Al momento è in corso a livello europeo una discussione coordinata da Cepi per verificare la possibilità di rendere obbligatoria la misura dei Macrostickies ed eventualmente del COD nel metodo di prova Cepi. In Italia, inoltre, è in corso un progetto di ricerca, finanziato da diverse aziende del settore, per studiare un miglioramento della procedura di determinazione e misura delle particelle adesive Macrostickies, in particolare per alcune tipologie di materiali per i quali l’attuale metodo non è sufficientemente preciso e adatto.

Se, da un lato, la procedura di analisi del nuovo metodo Cepi è simile in larga parte alla UNI, dall’altro lato, il protocollo di valutazione 4evergreen, Versione Beta attuale, prevede una valutazione e limiti molto diversi per alcuni parametri.

Il protocollo di valutazione 4evergreen permette di calcolare un punteggio di riciclabilità sulla base dei risultati dei parametri Scarto grossolano, Scarto fine, Disomogeneità ottica e Adesione del foglio (test di adesione sui fogli finali).

I primi due parametri, Scarto grossolano e fine, determinano la resa e il relativo punteggio calcolato secondo le formule seguenti:

Y (punteggio di resa) = 100% – TR

dove TR è lo Scarto totale (%) calcolato nel seguente modo:

TR = CR + FR * α

CR: Scarto grossolano (%);

FR: Scarto fine (%);

α: fattore di correzione pari a 0,9.

Il terzo parametro della Disomogeneità ottica viene valutato con un livello tra 1 e 4 in accordo allo schema decisionale allegato al metodo e questo livello viene quindi convertito in un punteggio negativo che viene sottratto al punteggio della resa.

L’ultimo parametro, Adesione del foglio, viene valutato nel metodo Cepi con un livello tra 1 e 3. I livelli 1 e 2 non comportano alcuna penalizzazione nel punteggio, mentre il livello 3 determina un giudizio di non riciclabilità, indipendentemente dal risultato degli altri parametri.

Un nuovo progetto in corso

In questo momento i due metodi di prova e le relative valutazioni coesistono a livello nazionale e si sta studiando la possibilità di poter applicare il Sistema di valutazione Aticelca anche a risultati ottenuti in accordo al metodo Cepi, per facilitare le aziende che operano in diversi Paesi o già hanno eseguito il test con il nuovo metodo.

Inoltre, è in fase di avvio un lavoro finanziato da Aticelca e Comieco, con lo scopo di stabilire una possibile corrispondenza o correlazione tra i risultati dei parametri ottenuti con i due diversi metodi. Il progetto vede coinvolti quattro laboratori italiani specializzati e prevede l’esecuzione di un numero significativo di test di riciclabilità su prodotti rappresentativi delle diverse categorie, utilizzando entrambi i metodi di prova.

In prospettiva futura, si ritiene utile e auspicabile avere uno standard che consenta di testare la riciclabilità dei prodotti di carta in tutta Europa in condizioni identiche. Recentemente Cepi ha presentato il metodo al CEN, Comitato europeo per la normazione, per avviare una discussione che possa portare, nei prossimi anni, a una norma EN riconosciuta in tutta Europa, dopo che già in passato UNI aveva messo a disposizione la norma nazionale UNI 11743, primo e unico caso di metodo per la valutazione della riciclabilità a scala di laboratorio disponibile nelle normazioni nazionali europee.

La proposta di revisione sulla normativa imballaggi pone a rischio l’economia circolare e la filiera italiana della carta

SLC-CGIL, FISTEL CISL, ULCOM UIL, Assocarta e Assografici – una filiera che esprime un valore di 31,4 miliardi di euro di fatturato (1,6% PIL), generato da circa 162.000 addetti diretti in 16.369 imprese fornisce imballaggi per il settore alimentare, farmaceutico e per catene di approvvigionamento cruciali in Italia ed Europa – esprimono forte preoccupazione per l’indirizzo preso, a livello europeo, sulla normativa imballaggi (PPWR) che pone a rischio l’economia circolare Made in Italy.
Nel 2022 il consumo di carta da riciclare è stato di circa 5,4 milioni di tonnellate, valore che pone l’Italia tra i principali Paesi riciclatori in Europa, dopo la Germania. Attualmente gli imballaggi di carta e cartone vengono riciclati in Italia per oltre l’85% e impiegati per imballaggi di trasporto per una percentuale ancora più elevata.
Senza imballaggio molti trasporti sarebbero impossibili, molte merci e prodotti fondamentali per la cittadinanza verrebbero a mancare. I settori rappresentati dalla Federazione non solo producono beni e materiali, tecnologie essenziali per clienti e consumatori, ma sono centrali per lo sviluppo dell’economia circolare, in quanto la carta è il biomateriale per eccellenza.
Nonostante le tante proposte di compromesso e anche le indicazioni emerse nei rapporti finali delle altre Commissioni, il testo di risoluzione proposto dall’On. Ries sulla revisione della normativa sugli imballaggi (PPWR) non interviene in alcun modo rilevante e correttivo rispetto alle misure più inique e discutibili del PPWR: ovvero quelle che riguardano gli obiettivi di riutilizzo (art. 26) e le restrizioni su alcuni imballaggi (art. 22).
“Purtroppo, tali misure” dichiarano SLC-CGIL, FISTEL CISL, ULCOM UIL, Assocarta e Assografici “oltre che rilevanti e non ambientalmente giustificate, sono per i settori che sono rinnovabili e riciclano – e non possono riutilizzare – profondamente discriminanti. Perché, l’abbiamo ripetuto tante volte, la carta ha molti pregi, ma non quello del possibile riutilizzo. Un effetto che facciamo veramente fatica ad accettare, dati i pregi ambientali che da sempre sono stati riconosciuti al materiale carta e data anche la sensibilità comune su questo tema. Sono esenzioni ampiamente giustificabili e non in contrasto con il principio della neutralità tecnologica. Perché dare a tutti i materiali gli stessi obiettivi non è neutralità, ma evidente discriminazione per chi quegli obiettivi non li può tecnicamente realizzare. Gli obiettivi di riciclo, per esempio, da sempre sono differenziati per materiale e la carta ha sempre avuto quelli più alti ed è disponibile ad aumentarli ancora”.
In vista della votazione in plenaria del 22 novembre SLC-CGIL, FISTEL CISL, ULCOM UIL, Assocarta e Assografici chiedono sulle deroghe di riutilizzo una sintesi tra le proposte discusse recentemente in commissione ENVI e quella approvata nel parere ITRE, un emendamento che prevede la possibilità di esenzione dagli obiettivi di riutilizzo per i materiali che sono oggetto di raccolta separata per il riciclo in percentuali eccedenti l’85%.
Infine, SLC-CGIL, FISTEL CISL, ULCOM UIL e Assocarta e Assografici ribadiscono la necessità di ulteriori cambiamenti sulle definizioni di imballaggio in plastica e di imballaggio composito: essenziali per definire il campo di applicazione di importanti articoli e renderli tecnicamente applicabili (per es. art. 7 sul contenuto di plastica riciclata e art. 22 sulle restrizioni a imballaggi monouso).

New Aerodinamica sbarca in Irlanda

Tecnologia e innovazione gli ingredienti chiave di un nuovo intervento realizzato dal team, per la prima volta in terra irlandese.

New Aerodinamica è sbarcata in questi ultimi mesi in Irlanda per occuparsi della realizzazione di un impianto di aspirazione per Alert Packaging, azienda protagonista nella produzione di imballaggi flessibili con sede a Bray, nella contea di Wicklow. Un lavoro commissionato grazie alla segnalazione del costruttore della taglierina – molto soddisfatto da collaborazioni precedenti – all’azienda committente per la realizzazione di un impianto aspirazione rifili sulla propria taglierina e per valutare anche la possibilità di migliorare quanto già in possesso del cliente. Così dopo un primo contatto con videocall, l’analisi dei sistemi di aspirazione in uso grazie all’invio di planimetria e materiale fotografico, il team New Aerodinamica si è subito messo all’opera, stilando un nuovo progetto, al fine di portare al cliente la soluzione. Un modus operandi che è piaciuto molto ad Alert Packing il cui managing director Darren Burke ci ha raccontato come “vista la disponibilità dimostrata fin dai primi step, la professionalità e la reputazione positiva che precede New Aerodinamica nel settore a livello internazionale, non abbiamo avuto dubbi su a chi affidare questa importante commessa”. Ma le problematiche non sono certo mancate soprattutto legate all’impianto esistente quali un sistema di scarico sotto dimensionamento e una rumorosità elevata (essendo tale impianto collocato nelle vicinanze di un’abitazione).

La proposta al cliente – dopo una prima analisi- è scattata istantaneamente: un nuovo sistema di aspirazione applicato alla macchina e un miglioramento del sistema di scarico mediante l’installazione di un separatore con sistema di bilanciamento. Da qui il primo sopralluogo “sul campo” per verificare gli ingombri e la proposta al cliente di alcune alternative per la dislocazione della zona di scarico. Via libera dunque alla realizzazione dell’impianto con relativo invio del materiale per il montaggio in autonomia da parte del cliente. Un aspetto chiave quest’ultimo, identificativo di tutti gli impianti firmati New Aerodinamica, complessi ma user friendly, grazie all’invio di disegni passo-passo in 3D con le varie fasi per il montaggio nonché un’assistenza dedicata e costante da remoto da parte dei tecnici bergamaschi. E così, ultimato il cablaggio elettrico – con assistenza del team dall’Italia possibile grazie alla qualità del quadro di comando del ventilatore e del quadro di gestione dello scarico proprio di touch screen e connessione remota – via libera al secondo intervento sul posto per il collaudo. Risultato raggiunto, con soddisfazione del cliente di fronte a una velocità di aspirazione della macchina attestata subito ai massimi livelli ovvero a 800 mt/m anche se inizialmente l’operatore non voleva superare per timore i 400-500 mt/m. Tutto questo grazie alla misurazione dell’aria e del flusso già rilevati in precedenza. A seguire tutte le prove sull’aspirazione di diversi materiali con dimensioni comprese tra i 12-200 mµ con materiali OPP, PET, nylon, carta, alluminio… e rifilo fino a 80 mm per lato, con anche in questo caso il raggiungimento di 800 mt/m.

Massimo risultato registrato anche sui macchinari preesistenti sui quali, collegati al nuovo separatore, si è raddoppiata la velocità, dimostrazione perfetta di come un dimensionamento corretto di una parte dell’impianto possa portare benefici su un’altra macchina senza toccare l’aspetto aspirazione. Per quanto riguarda la rumorosità: soluzione trovata incapsulando il ventilatore di bilanciamento all’interno di una cabina insonorizzante con pannelli sandwhich da 100mm e l’aggiunta di ulteriori setti interni afoni, chiave per il contenimento del rumore sotto i 45 decibel. Un impianto che ha segnato il raggiungimento totale degli obiettivi posti, con una soddisfazione del cliente che ha specificato come “L’intervento compiuto da New Aerodinamica ci ha consentito di raggiungere il doppio della velocità precedente di funzionamento dei macchinari con un conseguente miglioramento della produttività. La collaborazione con il team bergamasco è stata vincente e caratterizzata da tre aspetti: velocità del servizio e tempestive risposte a ogni domanda, disponibilità e la professionalità dimostrata in ogni aspetto anche quando abbiamo fatto cambiamenti in corsa”.   

DM Progetti, un partner tecnico al servizio delle cartiere

DM Progetti festeggia 40 anni di attività con il suo consueto dinamismo e la consolidata capacità di esplorare nuove opportunità di mercato. Nata nel 1983 l’azienda vanta una ricca esperienza al servizio delle cartiere, in collaborazione con i maggiori costruttori di riferimento a livello mondiale. Una lunga storia a supporto del mercato, attraverso competenze sempre più profonde e articolate, che si stanno rivelando vincenti anche negli scenari economici di oggi, particolarmente sfidanti. Anche nell’era della transizione digitale ed energetica, che sta ridisegnando l’industria nel suo insieme, DM Progetti sta infatti rafforzando la propria abilità di rispondere alle esigenze sempre più sofisticate dei suoi clienti. Sotto questo profilo, l’anno in corso sta regalando all’azienda guidata da Maurizio Destefanis diverse soddisfazioni. «Quest’anno ci siamo concentrati molto sullo sviluppo di nuovi progetti in ambito cartario, avendo acquisito nuovi clienti italiani ed esteri», spiega il chief executive officer. «I primi nove mesi ci hanno visto impegnati nelle fasi di rilievo e misurazioni in campo, visto che si tratta di lavori di upgrade di macchinari, spostamenti e installazioni di parti; attualmente siamo impegnati nello sviluppo della progettazione 3D».

Sono molteplici le esperienze sul campo che hanno visto DM Progetti protagonista nel corso del 2023, tra i quali alcuni in particolare appaiono davvero significativi. «Sicuramente, in collaborazione con una società leader mondiale stiamo seguendo le fasi di posizionamento di nuove pompe turbo (per il vuoto) presso importanti clienti: noi ci occupiamo, per conto del cliente finale, di eseguire layout di installazione e progettazione di tutte le parti per installazione e tutte le varie tubazioni necessarie. Un altro grosso progetto tratta l’installazione di una nuova macchina: per questo cliente abbiamo sviluppato un progetto di fattibilità che vede ampliamento degli edifici, posizionamento della macchina e di tutti gli impianti di asservimento, senza trascurare gli aspetti logistici e manutentivi, consigliando anche applicazioni per l’efficientamento energetico».

Nuove esigenze, servizi più ricchi

La necessità di mettere in campo progetti tanto articolati rispecchia con tutta evidenza quanto stiano concretamente cambiando le aspettative e le esigenze dei clienti attivi nel settore cartario, effettivamente sempre più elevate. Da questo punto di vista, DM Progetti assicura un servizio e un supporto sempre più completo e ad hoc. «I clienti cartiere stanno valutando con maggiore attenzione tutte le possibili opere e miglioramenti, al fine di abbattere i costi energetici: questi interventi devono essere presi in considerazione tanto quanto le manutenzioni programmate; un fermo macchina inatteso costa moltissimo, pertanto l’attenzione va posta nel seguire gli stati di usura dell’impianto, al fine di prevedere e programmare interventi mirati riducendo al minimo eventuali stop accidentali. Il supporto che forniamo è finalizzato ad individuare e mappare ciò che è più soggetto ad usura, al fine di potersi creare un programma di controlli, che non solo imposta cadenze manutentive, ma anche l’approvvigionamento dei ricambi necessari», spiega Destefanis.

Alla luce delle sfide di oggi – transizione energetica, sostenibilità, digitalizzazione -, sta perciò evolvendo la stessa strategia di business di DM Progetti, sempre attenta ad aggiornare le proprie competenze. «La DM Progetti mantiene uno standard formativo di alto livello, il nostro personale segue corsi di formazione per l’utilizzo dei software di progettazione, ma anche di strumenti di misurazione all’avanguardia. Siamo alla continua ricerca di strumenti da testare per implementare le nostre. competenze e migliorare sicuramente la qualità dei nostri servizi».

A tal proposito, DM Progetti ha ampliato l’offerta di servizi indirizzata ai clienti del settore cartario, registrando puntualmente notevoli apprezzamenti. «Stiamo ritornando a proporre service di rilievo Laser Scanner. Avendo già pregresse esperienze, ci siamo concentrati su strumenti di ultima generazione che migliorano di molto la qualità e velocizzano alcuni aspetti del nostro lavoro. Con interventi di misurazione veloci raccogliamo moltissimi dati misurabili in fase di progettazione che sono di supporto al nostro lavoro, al fine di eliminare possibili interferenze con parti di macchina esistenti».

I progetti per il futuro

La storica applicazione di DM Progetti al lavoro e al cliente ha conosciuto, nel corso dell’ultimo anno, ulteriori sviluppi, soprattutto per quanto concerne il rapporto diretto dell’azienda con i costruttori. «Abbiamo consolidato diversi clienti, ma ne abbiamo acquisiti di importanti», conferma Destefanis. «Parliamo di clienti che ci affidano attività di coordinamento di progetti nei quali ci poniamo da interfaccia tra cliente e fornitori. Gli aspetti tecnici vengono esaminati, raccolti e i disegni delle parti vengono inseriti in un layout globale che permette di tenere sotto controllo tutto l’intero progetto e gli stati di avanzamento dello stesso in tempo reale».

Non è tutto, grazie all’articolata esperienza di mercato di DM Progetti, Destefanis può aggiungere alcune riflessioni anche rispetto al mercato dell’usato, spiegando quale sia ora, in questo caso, la sfida maggiore e come l’azienda la stia affrontando. «Macchinari di seconda mano o parte di macchinari sono molto ricercati in paesi per i quali la nostra vecchia tecnologia risulta già molto avanti rispetto alle loro conoscenze e necessità. Pertanto DM Progetti supporta questa tipologia di cliente nella scelta e nel posizionamento o nello sviluppo di un nuovo progetto, che avrà necessariamente bisogno di essere completato anche da parti impiantistiche che dovranno essere adattate agli edifici esistenti oppure progettate in parallelo a nuovi edifici».

Un campo di azione tanto ampio rappresenta il migliore volano per alzare continuamente l’asticella. Sotto questo punto di vista, DM Progetti è protagonista di un processo di miglioramento continuo, sia sotto il profilo delle competenze interne che per la qualità del rapporto stretto con i costruttori. «Le richieste sono moltissime, siamo alla continua ricerca di personale tecnico (disegnatori e progettisti) come anche di partner che ci affianchino per le costruzioni che andremo a progettare e dovremmo fornire. Abbiamo un sogno nel cassetto come certamente chi lavora con passione può avere: sarebbe bello poter diventare un punto di riferimento qualificato e costante per le cartiere che sono interessate ad avere un partner tecnico che le supporti nelle scelte, uno studio tecnico esterno da contattare per poter condividere un progetto, un’idea, per rendere tridimensionale una possibile soluzione. Non ci vogliamo porre come concorrenti ai costruttori, vogliamo continuare ad essere a nostra volta loro partner di supporto», conclude Destefanis, dando appuntamento presso il proprio stand al MIAC.

Mingazzini, efficienza energetica e innovazione

Mingazzini si conferma un punto di riferimento internazionale e un partner importante per l’adozione di soluzioni tecnologiche ad alto valore aggiunto. L’azienda di Parma rappresenta un’eccellenza nell’efficienza energetica e nell’innovazione nel settore dei generatori di vapore industriali. La sua costante ricerca di soluzioni avanzate per il risparmio energetico, l’attenzione all’ambiente e l’impegno per la qualità ne fanno un partner affidabile per le aziende in cerca di efficienza e sostenibilità. Un nome, quello di Mingazzini che rappresenta un’azienda con una storia quasi centenaria e uno dei principali attori a livello globale nel settore delle caldaie a vapore, vantando oltre 10.000 impianti prodotti. Mingazzini è in grado di adattarsi alle continue evoluzioni di un mercato globale in cui l’efficienza energetica e l’ottimizzazione sono diventate cruciali per le aziende che intendano porsi in maniera competitiva. La riduzione dei costi può comportare una maggiore flessibilità e Mingazzini ha sempre posto attenzione alle tematiche ambientali, offrendo una consulenza personalizzata per la creazione di generatori e sistemi su misura per le esigenze individuali dei clienti.

La filosofia di Mingazzini consiste nell’effettuare un’analisi tecnica approfondita per comprendere appieno le esigenze produttive dei clienti e ottimizzare gli impianti di conseguenza. Questo approccio consente di realizzare sistemi altamente efficienti ed efficaci che soddisfano le necessità specifiche sia produttive che degli spazi disponibili di ciascun cliente.

Alcuni elementi tecnici, come l’uso di tre giri di fumo che massimizzano lo sfruttamento del calore e l’efficienza, o una camera di inversione dei fumi completamente immersa nell’acqua che aumenta la superficie esposta all’irraggiamento della fiamma, riducendo costi di manutenzione e perdite di calore, dimostrano l’impegno di Mingazzini per il massimo risparmio energetico. La struttura degli impianti favorisce un’intensa circolazione dell’acqua nella caldaia, impedendo surriscaldamenti localizzati, mentre il grande diametro del focolare aumenta lo scambio termico e la produzione di vapore, riducendo al minimo l’impatto ambientale. Inoltre, il design di facile manutenzione, con porte anteriori e posteriori della camera a fumo che offrono accessibilità immediata per la pulizia, migliora ulteriormente l’efficienza energetica.

Mingazzini offre anche accessori e componenti di controllo per semplificare la gestione dei sistemi, rendendo l’azienda un partner di fiducia nella generazione di vapore industriale.

La serie di generatori di vapore PB di Mingazzini, caratterizzata da tre giri a fiamma passante, è in grado di coprire una vasta gamma di capacità, da 2.000 a 30.000 kg/h, con pressioni di bollo che variano da 12 a 25 bar. Nel frattempo, la serie PVR, con fiamma a inversione, offre capacità da 350 a 4.000 kg/h, anch’essa con pressioni di bollo da 12 a 25 bar. Entrambe queste tipologie di generatori garantiscono una straordinaria affidabilità nel tempo e possono essere personalizzate per ottenere pressioni più elevate su richiesta.

Da notare che tutti i generatori di vapore delle serie PB e PVR offrono un rendimento di base del 90%. Inoltre, in base al numero di ore di lavoro e al tipo di combustibile utilizzato, è possibile fornire sistemi di recupero energetico dedicati al generatore stesso, con potenziale di rendimento fino al 97,5%. Rendimenti ancora superiori possono essere raggiunti con sistemi di recupero energetico personalizzati, progettati su misura per ciascun cliente. Questi sistemi spingono al massimo la condensazione dei fumi di caldaia, recuperando la massima quantità di calore latente contenuto in essi, consentendo di raggiungere rendimenti eccezionali fino al 99%.

Il risparmio energetico è dunque un risultato tangibile del know-how aziendale, con soluzioni che garantiscono elevati rendimenti. Questi risultati sono il frutto di un costante perfezionamento degli impianti e dei processi produttivi, fornendo risposte sempre aggiornate dal punto di vista tecnologico, prestazionale e gestionale.

Un altro aspetto innovativo di Mingazzini è la possibilità di monitorare costantemente i sistemi grazie all’interconnessione delle centrali e all’analisi in tempo reale dei dati. Questo permette di ottimizzare il funzionamento dei generatori di vapore, regolandoli in base ai flussi produttivi e alle necessità giornaliere, riducendo sprechi e consumi. La gestione da remoto dei generatori consente di effettuare analisi e risolvere eventuali problemi a distanza, contribuendo a una manutenzione predittiva ed efficiente.

Engraving Solutions innova il mercato della goffratura

Engraving Solutions, fornitore di servizi per lo sviluppo di modelli di incisione e la produzione di rulli goffratori, parte della Körber Business Area Tissue, definisce un nuovo standard nel campo della tecnologia per la goffratura con Warm-Up Ready e FLER, due soluzioni basate, rispettivamente, su un sistema di riscaldamento a induzione elettromagnetica e un innovativo concetto di texture. Tecnologie di ultima generazione coniugate a un consolidato know-how nel settore della trasformazione della carta tissue, sono i fattori alla base della scelta dei cienti di affidarsi a Engraving Solutions, in qualità di partner ideale per la creazione di inediti prodotti finiti grazie a sistemi di goffratura personalizzati e 100% Made in Italy, che permettono, in alcuni casi, di triplicare le vendite.

“In uno scenario di mercato altamente competitivo quale quello della carta Tissue, è importante offrire un servizio a valore aggiunto che va oltre la produzione di rulli di incisione” dichiara Mauro Gelli, engineering e R&D manager di Engraving Solutions, che continua “La proposta completa di soluzioni ad hoc, firmata Engraving Solutions, è frutto di costanti investimenti in R&D, tecnologie all’avanguardia e studi approfonditi di nuove incisioni”, e conclude “Un approccio che ci ha condotto a sviluppare Warm-Up Ready e Fler, due innovativi sistemi di goffratura dai molteplici vantaggi, tra cui un significativo contenimento dei costi e una superiore qualità del prodotto finito”.

Warm Up Ready e FLER: la nuova frontiera della goffratura

Engraving Solutions ha messo a punto la tecnologia di incisione Warm-Up Ready, a partire da Warm-Up Contactless, il primo sistema patent-pending a utilizzare il riscaldamento a induzione sviluppato da Körber Business Area Tissue, che supera le prestazioni dei sistemi tradizionali. Grazie a tale soluzione rivoluzionaria, i Clienti possono ridurre l’impiego di carta e la perdita di resistenza della stessa in fase di goffratura, così come aumentarne la firmness, per un output più compatto, che si confeziona facilmente e conserva la sua integrità nel trasporto. In aggiunta, accurate analisi di laboratorio, condotte dal team interno di esperti, hanno dimostrato come la goffratura a caldo tramite processo di incisione chimica sia garanzia di performance più elevate su ogni tipo di carta. In questo modo, è possibile riprodurre qualsiasi tipo di immagine decorativa, per personalizzazioni, in termini di forma e dimensione, dal potenziale infinito e ottenere, altresì, prodotti dalle caratteristiche meccaniche superiori. In particolare, grazie all’esclusiva tecnica di incisione 4D, l’angolo di inclinazione dei fianchi delle punte è, altresì, variabile, in virtù dell’orientamento o della forma delle stesse, in modo da ridurre la sollecitazione della goffratura sulla carta dove questa è più debole. A partire da tale know-how, Engraving Solutions ha perfezionato una nuova famiglia di pattern di incisione Warm-Up Ready, per un allungamento della carta superiore del 13% e prodotti più morbidi e più elastici, rispettivamente dell’8% e del 13%.

In aggiunta, l’innovation leader lancia FLER – Fabric-Like Embossing Roll, per prodotti asciugatutto e rotoli igienici dall’appealunico e dall’estetica rinnovata, che simula una goffratura testurizzata. La nuova famiglia di embossing si basa su un sistema di micro-incisione, creato mediante l’impiego di punte progettate per richiamare il tradizionale look dei tessili, replicandone la struttura e le proprietà tattili. Le due innovazioni saranno presentate al MIAC, tra l’11 e il 13 ottobre. In particolare, in tale occasione Engraving Solutions illustrerà i più recenti risultati ottenuti dai test di laboratorio sull’efficienza di Warm-Up Ready e i prototipi di rotoli finiti FLER, prodotti con la linea pilota Perini Constellation S6.

Linee pilota all’avanguardia

La prototipazione rappresenta, infatti, un ulteriore elemento distintivo di Engraving Solutions a livello mondiale. In Pivot Solutions, un centro d’eccellenza, l’azienda unisce il suo know-how nelle tecnologie di incisione e prodotti finiti con l’esperienza della Körber Business Area Tissue nella trasformazione della carta tissue e nel packaging, per un one-stop-supplier senza eguali. In particolare, nel centro, ai Clienti di Engraving Solutions e Körber Business Area Tissue è offerta la possibilità di condurre test e analisi su due linee pilota. La prima, Perini ConstellationTM S6, verifica le caratteristiche e le prestazioni dei prodotti in condizioni operative realistiche, per rotoli ad una velocità di 700 m/min con un diametro fino a 200 mm, ed è dotato delle più recenti tecnologie come Aquabond, Digital TissueTM-ready, Warm-Up Ready e Lotionizer. La seconda, Sincro Pilot, invece, è l’esclusiva linea in grado di produrre prototipi di veri e propri rotoli di carta tissue, ad una velocità fino a 50 m/min lavorati con tecnologia di avvolgimento Sincro o Solid, per testare i nuovi prodotti con estrema rapidità prima della loro produzione in serie.

“La prototipazione è un servizio importante per i nostri Clienti, che possono toccare con mano il prodotto finito, un plus rispetto alla tradizionale simulazione tridimensionale” dichiara Dario Giannini, customer product innovation manager di Körber Business Area Tissue, che conclude “Oltre alle linee pilota, disponiamo di un laboratorio di analisi dotato di macchine per svolgere le prove in conformità alle normative. Dalla progettazione del concetto grafico all’analisi del modello ottimale, dalla realizzazione dei prototipi fino alla produzione dei rulli, Engraving Solutions insieme a Körber Business Area Tissue, anticipa i trend di mercato, favorisce una differenziazione dell’offerta e una qualità superiore del prodotto finito, per valorizzare, come mai prima d’ora, il potenziale di business dei suoi clienti”.

A MIAC si parla de “La competitività dell’industria cartaria. Tra costi energetici e decarbonizzazione”

Apre oggi i battenti MIAC (Mostra Internazionale dell’Industria Cartaria) e al Polo Fiere di Lucca, si tiene il convegno di apertura dal titolo “La competitività dell’industria cartaria. Tra costi energetici e decarbonizzazione” organizzato da Assocarta con Confindustria Toscana Nord, partners ufficiali della Mostra.

Intervengono il presidente di Assocarta Lorenzo Poli, il vice presidente di Confindustria Toscana Nord sull’andamento del settore cartario toscano e nazionale e sulle principali problematiche del comparto. Con la partecipazione di Paolo Arrigoni presidente GSE Spa e Aurelio Regina presidente Gruppo Tecnico Energia Confindustria.

L’evento è moderato da Silvia Ognibene del Corriere Fiorentino e collaboratrice Reuters mentre le conclusioni sono affidate a Leonardo Marras, assessore Economia Attività produttive, politiche del credito e turismo della Regione Toscana.

Eco Forum di Legambiente: circolarità ed energia sostenibile per la transizione green delle cartiere italiane

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Massimo Medugno DG Assocarta è intervenuto al dibattito “La rete impiantistica, le sfide e gli obiettivi europei” nell’ambito della X edizione dell’Eco Forum nazionale di Legambiente, a Roma presso l’Hotel Quirinale.

“Circolarità ed energia sostenibile costituiscono un binomio da guardare in modo organico per una piena transizione green delle cartiere italiane” afferma Medugno in apertura del suo intervento all’Eco Forum.  “La carta – infatti – ha già ampiamente dimostrato di essere fondamentale per la bio economia circolare e la transizione green. Rinnovabile, compostabile, riciclabile … e effettivamente riciclata costituisce la parte più significativa del riciclo in Italia, circa 4,5 tonnellate solo negli imballaggi. Le fibre vergini provengono da foreste certificate PEFC e FSC. Il tasso di utilizzo (rapporto tra consumo di carta da riciclare e produzione di carte e cartoni) nel 2022 ha raggiunto il 62%. Nell’imballaggio in carta il tasso di riciclo supera, ormai, stabilmente l’80%”.

“Occorre accelerare sui cantieri in parte già aperti, sui quali il settore cartario sta investendo per disporre di una  “ricetta energetica sostenibile” che accompagni il settore nella sfida della decarbonizzazione. Per questo chiediamo attenzione alla politica e alle amministrazioni regionali” evidenzia Medugno.

“Nel settore cartario esiste, anzitutto, un potenziale di sviluppo di biometano prodotto interponendo una digestione anaerobica delle acque reflue prime di inviarle alla depurazione aerobica. Inoltre il biometano prodotto da aziende agricole e da rifiuti organici può essere impiegato nelle cartiere senza problemi tecnologici e fornirebbe un combustibile ideale per  gli impianti di cogenerazione ad alto rendimento.

Usare le aree disponibili o dismesse adiacenti è un’ulteriore  possibilità per produrre energia elettrica da fonti rinnovabili. In questa direzione l’estensione della definizione di comunità energetica anche alla grande impresa senza limiti di potenza o geografiche come già possibile per esempio per il ministero della difesa, le imprese agricole e le imprese agroindustriali, potrebbe rappresentare un  eccellente volano” spiega ancora Medugno “Ciò anche per la produzione di idrogeno. Infatti, un altro potenziale sviluppo nell’ottica della riduzione delle emissioni di CO2 è rappresentato dalla produzione di idrogeno tramite elettrolizzatore. Questo tipo di produzione in sito di idrogeno richiede una ampia disponibilità di energia elettrica da fonte rinnovabile (prodotta in sito o acquistata tramite PPA). L’idrogeno potrebbe inoltre essere prodotto da syngas.”

Infine, ma non meno importante, il settore lavora a produzioni energetiche associate a cicli produttivi con utilizzo di bioliquidi sostenibili.

Senza considerare che i rifiuti dell’industria cartaria hanno un significativo potere calorifico e un interessante contenuto di biomassa. Il recupero energetico di tali rifiuti è riconosciuto essere una buona pratica (Best Available Technique) attuata in tutta Europa ma non in Italia.

Fa parte della “ricetta energetica sostenibile” del settore anche la forestazione, sia per immagazzinare in maniera naturale la CO2 sia per ottenere biomasse da utilizzare per la produzione di energia verde.

Innovation Center del Gruppo Fedrigoni: a Verona innovazione, sostenibilità e customer experience

Nascerà a Verona l’Innovation Center del Gruppo Fedrigoni, la “casa dell’innovazione” per carte di qualità e autoadesivi premium sempre più sostenibili, riciclati e riciclabili.

Fedrigoni sta allestendo l’Innovation Center in una grande area di 3.000 metri quadrati a fianco della sede di Verona, e sarà pienamente operativo nel primo trimestre 2024. L’investimento, che prevedrà una quota di finanziamento pubblico tramite i fondi del PNRR, consentirà di centralizzare, coordinare e ottimizzare funzioni fino ad oggi parcellizzate sul territorio italiano ed europeo.
Il Gruppo Fedrigoni ha scelto di spingere l’acceleratore della ricerca e sviluppo, nonostante il contesto economico tra i più incerti e complessi degli ultimi decenni, confermando la propria leadership nell’innovazione. “Crediamo che senza un miglioramento continuo non ci sia futuro – commenta Marco Nespolo, amministratore delegato di Fedrigoni Group – e questo miglioramento passa certamente dall’R&D, ma anche dallo scambio di esperienze e dalla collaborazione tra differenti competenze, per avere uno sguardo più ampio possibile e cogliere tutte le opportunità: un esempio tra tutti, la continua collaborazione e co-creazione tra noi e i clienti e alcuni fornitori strategici, una vera ricetta vincente”.

“L’Innovation Center – continua Nespolo – vuole essere la casa dell’innovazione per il mondo delle carte speciali per il packaging e la comunicazione creativa, delle etichette e degli autoadesivi di qualità, un luogo fisico dove mettere insieme i migliori talenti, dentro e fuori Fedrigoni, e le soluzioni tecnologiche più avanzate per sviluppare specifici progetti, prodotti e applicazioni che supportino i clienti nella transizione ecologica. Alcuni esempi sono i sensori RFID per carte intelligenti, non solo per etichette, o l’introduzione di carte realmente alternative alla plastica (antistrappo, anti unto, impermeabili, trasparenti) realizzate con fibre rinnovabili o materie prime riciclabili, come i termoformati in cellulosa. I clienti stessi potranno partecipare ancora più efficacemente al nostro processo creativo, grazie a un’area dedicata in cui immergersi nel mondo Fedrigoni, toccando con mano i prodotti e facendo esperienze di realtà aumentata, e realizzare prototipi e soluzioni personalizzate. Questo progetto ambizioso sarà aperto alla collaborazione con i nostri fornitori e partner strategici, con l’obiettivo di creare un impatto significativo sull’intero ecosistema in cui operiamo”.

L’Innovation Center sarà costituito da quattro aree tra loro strettamente complementari, realizzazione pratica di un concetto di innovazione che vuole aprirsi all’esterno, coinvolgendo anche clienti e utenti.
La prima ospiterà il team di Ricerca, Sviluppo & Innovazione del gruppo, con laboratori per le analisi di nuove materie prime, a partire dalle fibre riciclate e alternative alla cellulosa; macchine all’avanguardia per testare e prototipare nuovi trattamenti minimizzando l’impatto ambientale; stampanti per fare prove di stampa digitale, tra cui la stampante HP Indigo 7K Digital Press di cui Fedrigoni sarà competence center per l’Italia in partnership con HP Indigo; un magazzino campioni totalmente automatizzato che raccoglierà, unico al mondo, oltre 8.000 esempi di carte speciali.
La seconda – polifunzionale e modulabile – sarà dedicata a FedLab, l’incubatore-acceleratore di nuove idee da trasformare in prodotti, servizi o processi altamente sostenibili, anche attraverso un ecosistema di eccellenze, partnership e collaborazioni già in atto con Università e Centri di ricerca italiani e stranieri come gli Atenei di Milano, Napoli e Pisa, l’International Paper Engineering School di Grenoble Inp-Pagora e il Pulp and Paper Research & Technical Centre (CTP), imprese e startup che potranno lavorare insieme in spazi di co-working.
La terza area accoglierà il Customer Experience Center, dove attraverso l’esposizione di prodotti sia reali che virtuali, accessibili tramite schermi e tavoli “touch”, Fedrigoni offrirà differenti percorsi esperienziali interattivi e immersivi, soddisfacendo le esigenze di tutti i visitatori – dai brand agli investitori, dai graphic designer agli stampatori e converter, dalle istituzioni agli studenti di grafica e comunicazione, alle scolaresche in gita d’istruzione – che potranno arrivare fino a progettare e configurare in tempo reale un prodotto personalizzato. Tramite un sistema di crowdsourcing, chi lo vorrà potrà anche contribuire con le proprie idee e intuizioni allo sviluppo di nuove soluzioni.
Infine, nella quarta area troverà posto la Customer Academy, un centro di apprendimento e formazione per tutta la comunità Fedrigoni – colleghi, clienti, partner, studenti universitari – che mira a diventare punto di riferimento per l’intero mondo delle carte speciali e dei materiali autoadesivi, in cui partecipare a eventi, condividere competenze e abilità, intensificare la collaborazione per una crescita sostenibile.

Lecta pubblica il suo primo Rapporto sulla Sostenibilità

Lecta presenta il suo primo Rapporto sulla Sostenibilità che integra le tre aree essenziali – ambiente, ambito sociale e governance – per valutare la performance sostenibile dell’organizzazione.

Nel 2022, Lecta ha formalizzato una strategia ESG come pilastro fondamentale delle proprie attività aziendali di lungo periodo, e in questo primo Rapporto sulla Sostenibilità 2022 specifica gli aspetti più rilevanti e gli ambiziosi obiettivi di miglioramento in vista dell’Agenda 2030. Anche gli indicatori chiave di prestazione (KPI) sono stati ben definiti per misurare i continui progressi in questo impegno.

“Da tempo lavoriamo sui temi della sostenibilità e ora abbiamo formulato obiettivi chiari e una roadmap verso il 2030,” afferma Gilles Van Nieuwenhuyzen, CEO di Lecta.

Pienamente allineata con gli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile (SDG) delle Nazioni Unite, Lecta ribadisce il suo contributo a 11 di essi, identificati come i più importanti per il Gruppo. Con la protezione dell’ambiente come principio di base, concentra i propri sforzi in quest’area ed è responsabile dei risultati delle migliori pratiche e degli investimenti per ridurre il consumo d’acqua, garantire e aumentare l’acquisto di legno e cellulosa certificati e continuare a migliorare in efficienza energetica, aspetto quest’ultimo che ha portato al lancio di oltre 25 progetti nel 2022.

Questo primo Rapporto sulla Sostenibilità include anche informazioni sul calcolo dell’impronta carbonio aziendale e di prodotto e un preciso obiettivo di riduzione delle emissioni di CO2 in linea con l’ambizioso piano di decarbonizzazione dell’azienda, sempre basato sulla metodologia SBTi (Science Based Targets Initiative), uno standard-setter globale per la transizione verso un’economia a basse emissioni di carbonio.