Voith traccia la rotta verso un futuro digitalizzato e connesso della produzione di carta e con il lancio del suo ecosistema MillOne, compie un ulteriore passo decisivo verso la cartiera completamente autonoma.
La nuova piattaforma unisce tutti i sistemi rilevanti, ottimizza i processi in tempo reale e consente il collegamento intelligente di tutte le fasi produttive. Con MillOne, Voith crea le basi per una produzione della carta più efficiente, sostenibile ed economica, compiendo così un grande passo verso la sua visione orientata al futuro.
MillOne si basa sullo studio di punta “Papermaking Vision” di Voith e sul loro nuovo concetto UX/UI. «Le conoscenze che abbiamo messo in campo sono enormi e derivano da anni e anni di sviluppo e ricerca» ricorda Ulf Grohmann, Director Product Management Automation. «Una delle sfide principali è stata trasferire tutti i sistemi e dati complessi in una piattaforma chiara e facile da usare. Per riuscirci, abbiamo parlato con molti clienti».
Un’altra caratteristica distintiva dell’ecosistema MillOne è la sua struttura modulare. L’implementazione può iniziare indipendentemente dal livello di automazione e dalle soluzioni digitali già esistenti. Inoltre, MillOne può essere messo in funzione immediatamente.
Gli esperti di Voith Paper hanno già implementato con successo MillOne presso i primi clienti.
MillOne diventa un catalizzatore per una produzione automatizzata e orientata al futuro, in cui uomo e macchina collaborano perfettamente.
Valmet ridefinisce le possibilità nel campo delle soluzioni personalizzate per la trasformazione del tissue, migliorando qualità, efficienza e sostenibilità.
Warm-up Next porta l’embossing a un livello superiore, offrendo fino al 50% in più di spessore, maggiore morbidezza, ridotto consumo di carta, fino al 60% di risparmio energetico e una migliore sicurezza operativa – il tutto senza utilizzare una goccia d’acqua. Warm-up apre nuove possibilità di configurazione sia per i prodotti igienici sia per gli asciugatutto da cucina, consentendo ai produttori di raggiungere prestazioni elevate e mantenere un vantaggio competitivo in un mercato sempre più esigente.
Warm-up Next amplia i benefici del sistema Warm-up Contactless introducendo funzionalità di pre-embossing.
I produttori di tissue possono ora realizzare facilmente tutte le possibili configurazioni dei prodotti finiti per qualsiasi formato, mantenendo elevati standard in termini di caratteristiche, qualità e prestazioni. Ciò significa aumentare lo spessore del prodotto fino al 50% o utilizzare meno carta, migliorando al contempo l’efficienza complessiva del processo.
Warm-up Next elimina la necessità di una fonte d’acqua, rimuovendo le fasi di bagnatura e asciugatura della carta durante la produzione.
Inoltre, garantisce che la complessità della linea di produzione rimanga invariata. L’installazione della stazione di pre-embossing non altera il funzionamento della macchina, non richiede modifiche agli impianti esistenti, non introduce complessità per gli operatori e non necessita nuove competenze di manutenzione.
Le cartiere affrontano la sfida dell’alta intensità energetica con soluzioni avanzate di automazione e gestione dell’energia. Hitachi Energy offre tecnologie come sottostazioni elettriche e piattaforme IoT per ottimizzare i consumi, migliorare la manutenzione predittiva e ridurre le emissioni di CO₂. Grazie a sistemi avanzati di monitoraggio in tempo reale, le soluzioni Hitachi garantiscono continuità operativa e sostenibilità, aprendo la strada a una nuova era per l’industria cartaria.
Hitachi Energy offre prodotti, sistemi, servizi e soluzioni innovative nel campo dell’energia e dell’automazione. Con un portafoglio completo, che comprende soluzioni per la generazione, la trasmissione e la distribuzione di energia, comprese applicazioni software sviluppate per le esigenze specifiche dei clienti, la multinazionale giapponese, che ha il suo headquarter in Italia a Milano dal 2022, lavora anche con industrie energivore come le cartiere, mettendo le sue competenze e il suo portafoglio nelle soluzioni ad alta tensione al servizio di queste aziende. In sostanza, realizza le sottostazioni elettriche, che sono lo snodo fondamentale per l’accesso alla rete elettrica ad alta tensione. Senza queste infrastrutture, i sistemi produttivi non possono essere alimentati correttamente. Inoltre, le sottostazioni sono fondamentali anche per gestire l’immissione dell’energia prodotta dalle aziende nella rete. Ne ha parlato a Industria della carta Alessandro Pedretti, digital sales lead Hitachi Energy.
Le cartiere sono tra le industrie più energivore. Come le vostre soluzioni digitali possono ridurre i consumi e migliorare l’efficienza energetica?
«Una buona qualità dell’energia è la chiave per l’operatività efficiente e sostenibile di tutte le aziende, in particolare di quelle energivore come le cartiere. Hitachi Energy offre un ampio portafoglio di soluzioni, che comprende condensatori, banchi di rifasamento, sistemi di filtraggio e sistemi di accumulo energia, per applicazioni da 220V a 1000kV, abbinati a servizi di consulenza e manutenzione per soddisfare le esigenze di un sistema energetico in continua evoluzione.
L’implementazione di un sistema di compensazione della potenza reattiva e di mitigazione delle distorsioni armoniche permette di aumentare l’efficienza dell’impianto, rispettare le prescrizioni dei codici di rete, quindi non incorrere in penali, ridurre gli scatti intempestivi dei dispositivi di protezione, limitando le fermate delle linee produttive e ridurre le componenti principali del conto dei consumi energetici».
La digitalizzazione consente di passare da una manutenzione reattiva a una manutenzione predittiva. Quali soluzioni offrite per prevenire guasti nei macchinari delle cartiere?
«La digitalizzazione dei processi tipici delle industrie energivore, abilitati dalle nostre soluzioni è sempre più richiesta dal mercato perché poter disporre di metriche affidabili consente di passare alla manutenzione predittiva in luogo della manutenzione ciclica o correttiva. Abbiamo quindi sviluppato applicativi strutturati, come le soluzioni Hitachi Asset Performance Management e Hitachi Enterprise Asset Management. Il tracciamento e la gestione con applicativi digitali, che permettono di accedere al ciclo di vita degli ordini di lavoro indistintamente da Control Room, PC, smartphone o tablet consente di creare un unico punto di verità per pianificare la manutenzione nella maniera più efficace possibile».
Quali sono le principali sfide che le cartiere affrontano nella transizione digitale e come Hitachi Energy le aiuta a superarle?
«Hitachi Energy da tempo investe risorse importanti per sviluppare soluzioni per accompagnare i clienti nel viaggio della Digital Transformation, vale a dire la creazione di nuovo valore aggiunto a partire dalla ridefinizione dei processi di business in base alle opportunità fornite dalle tecnologie digitali. Per esempio, Hitachi Energy è in grado di proporre un intero pacchetto di soluzioni IoT di sensoristica, software e servizi digitally-enabled per poter collegare ciascuna decisione manutentiva all’effettivo stato di salute dell’asset. I parametri di funzionamento degli impianti vengono misurati in real-time ed elaborati grazie ai nostri algoritmi di performance, frutto della nostra esperienza in materia di progettazione e manutenzione di trasformatori, interruttori di alta tensione e generator circuit breaker».
In che modo le vostre soluzioni IoT e di gestione avanzata dell’energia aiutano le cartiere a ridurre le emissioni di CO₂?
«Il tema delle riduzione dei gas serra va visto secondo due differenti prospettive e cioè quello della prevenzione e quello dell’effettivo tracciamento delle emissioni, che sono ovviamente correlati. Nel primo caso, l’efficientamento degli apparati elettrici e l’ottimizzazione delle attività manutentive permette di evitare fermi di produzione, riavvii delle linee e assorbimenti anomali sulla rete elettrica che incidono sul bilancio di sostenibilità dell’azienda. La generazione di inquinanti, anche ai fini degli adempimenti di legge, necessita in ogni caso di un monitoraggio corretto per consentire di identificarne le cause e mitigarne l’impatto. Hitachi EmissionsTracker è la soluzione dedicata a questa funzione, rappresenta un sistema flessibile e configurabile dall’utente che supporta la contabilità delle emissioni da più fonti. Il sistema automatizza le interfacce con le emissioni continue esistenti sistemi di monitoraggio (CEM) e supporta la modellazione complessa e la contabilizzazione dei gas a effetto serra (GHG) e di altri prodotti che non sono monitorati tramite processi CEM. EmissionsTracker supporta la contabilizzazione completa dei gas serra e altre emissioni e fornisce capacità di previsione, interfacciandosi con gli standard dell’ente regolatore locale».
La cybersecurity è un tema cruciale con l’aumento della connettività industriale. Come proteggete le infrastrutture da minacce informatiche?
«Hitachi Energy è consapevole della natura delicata dei processi di sicurezza informatica, dei requisiti normativi e dei dati e adotta tutte le misure necessarie per garantire la protezione dei dati e la crittografia a riposo e in transito. Proprio per questo tutte le soluzioni IT-OT di Hitachi Energy hanno uno strettissimo controllo delle autorizzazioni legate ai protocolli di accesso.
L’accesso alle applicazioni esterne è protetto da un’autorizzazione basata su un servizio di provider di identità e sulla crittografia del protocollo di trasmissione, mentre l’accesso alla protezione dell’infrastruttura applicativa interna si basa sulla segregazione della rete e sull’autorizzazione basata sull’infrastruttura e sulla crittografia del protocollo di trasmissione (per l’accesso dall’esterno dell’infrastruttura)».
Il percorso di digitalizzazione che sta trasformando l’industria cartaria raccontato da un protagonista: RDM Group. Come l’adozione di nuove tecnologie stia migliorando l’efficienza produttiva, la qualità del prodotto e la sostenibilità. Le sfide superate lungo il cammino verso una gestione più intelligente e automatizzata. Con l’implementazione di soluzioni digitali avanzate, RDM Group prepara il settore a una nuova era di innovazione.
L’industria cartaria sta attraversando una trasformazione digitale che non solo ottimizza i processi produttivi, ma ridefinisce l’intero settore. In prima linea in questo cambiamento c’è RDM Group, che sta implementando soluzioni tecnologiche avanzate per migliorare efficienza, qualità e sostenibilità. Roberta Ballarini, Chief Information Officer di RDM Group, ci guida attraverso il percorso di digitalizzazione intrapreso dall’azienda, raccontandoci le innovazioni introdotte nei loro stabilimenti e le sfide affrontate nel cammino verso la fabbrica 4.0. Dalla gestione dei dati alla formazione del personale, fino all’integrazione dell’intelligenza artificiale, scopriamo come l’azienda sta plasmando il futuro dell’industria cartaria.
RDM Group ha avviato un ambizioso percorso di digitalizzazione. Quali sono le principali tecnologie implementate nei vostri stabilimenti?
«Il processo di digitalizzazione sta coinvolgendo tutti gli stabilimenti e tutti i processi di RDM Group e direi che ora siamo a buon punto. L’obiettivo è quello di trasformare un settore tendenzialmente tradizionale in una realtà dove la tecnologia ha un’importanza sempre maggiore, a tutto vantaggio della qualità. Per fare ciò, abbiamo scelto soluzioni tecnologiche pensate esplicitamente per il mondo cartario».
Come la digitalizzazione sta migliorando l’efficienza produttiva e la qualità del prodotto finale?
«Grazie ai processi di digitalizzazione, la produttività del Gruppo è sicuramente migliorata. La supply chain e il customer service hanno visibilità end-to-end dello stato d’avanzamento del prodotto permettendo di migliorare il servizio al cliente. L’efficiente pianificazione e la gestione automatizzata della produzione hanno permesso, anche in un settore tradizionale come quello cartario, di ottimizzare i processi automatizzando il flusso produttivo riducendo le non conformità.
La disponibilità di dati precisi e correlabili garantisce l’aumento della qualità del prodotto».
Quali sono le principali sfide che avete incontrato nel processo di trasformazione digitale?
«Le sfide incontrate durante il processo di digitalizzazione sono state tante e tante dovranno ancora essere affrontate ma la standardizzazione dei processi, ancora prima dei sistemi è stata una dei maggiori.
Per trarre benefici dalla digitalizzazione dei sistemi è stato importante definire di processi precisi e standardizzati, cogliendo l’opportunità strategica, ma complessa di definire gli stessi processi per l’intero gruppo».
L’industria cartaria è tradizionalmente legata a processi fisici complessi. Come integrate automazione e intelligenza artificiale nei vostri impianti?
«Stiamo iniziando ad approcciare anche progetti di AI, resi possibili dalla scelta strategica di attivare il suddetto processo di digitalizzazione. Possiamo implementare algoritmi di AI su dati resi disponibili dai nostri sistemi, oppure valutare le opportunità rese disponibili dai produttori dei software stessi».
Quali sono i benefici dell’Industrial IT nella gestione degli stabilimenti?
«L’industrial IT porta moltissimi benefici. La raccolta dei dati dal campo abilita, al mantenimento di elevati standard di produttività e qualità del prodotto finale permettendo la tracciabilità, riduzione degli errori e degli scarti nell’intero processo di manufacturing».
Come state affrontando la formazione del personale per l’adozione di nuove tecnologie?
«Portare la tecnologia in fabbrica è una vera sfida. È pertanto stato avviato un processo di change management efficace con informazione e formazione ma soprattutto cercando di evidenziare l’impatto positivo sul lavoro di ciascuno.
La formazione poi è stata progettata con diversi livelli di dettaglio, e coinvolgendo diverse tipologie di utenti. Si è lavorato in aula, in prima battuta, ma anche con sessioni di test e training on the job, sfruttando quanto la tecnologia rende disponibile».
La digitalizzazione dunque può contribuire alla sostenibilità…
«Sì, la riduzione dello scarto è il primo modo per rendere l’azienda sostenibile; una corretta pianificazione della produzione, dei trasporti, dei consumi, aiuta a ridurre gli sprechi.
Altro elemento importante è la gestione del dato che oltre ad incrementare la produttività aiuta ad ottimizzare il consumo delle risorse».
L’uso di dati e analytics vi sta aiutando a ottimizzare il consumo di energia e materie prime?
«La risposta è sicuramente positiva: riassumendo, potrei dire che tutte le informazioni riguardanti i consumi energetici sono fondamentali in un settore energivoro come il nostro. Più dati abbiamo a tal proposito, più incisivo è il miglioramento che riusciamo a ottenere».
Quali saranno i prossimi passi del vostro piano di digitalizzazione?
«Il nostro piano è ambizioso ma realistico: nel 2023 è stata disegnata la blue print, e si è iniziata l’implementazione dei primi stabilimenti, il 2024 è stato l’anno dei “go live” infatti siamo riusciti in un piano ambizioso di completare i progetti in 4 stabilimenti, dal 2025 ci siamo posti l’obiettivo di digitalizzare uno stabilimento l’anno. I nuovi deployment, non ci devono comunque distogliere dal miglioramento continuo e dalle opportunità di miglioramento che la digitalizzazione permette».
Vedete nuove tecnologie emergenti che potrebbero rivoluzionare ulteriormente il settore cartario?
«Il settore cartario è un settore industriale tradizionale, in questi anni RDM ha fatto passi da gigante e ha preparato il terreno per evoluzioni future. Oggi la vera tecnologia da poter sfruttare nel settore cartario è sicuramente l’intelligenza artificiale sia embedded nelle tecnologie già presenti, sia con sviluppi ad hoc per il settore».
Il Consiglio Direttivo di Aticelca ha approvato la versione 2025 del Sistema di valutazione della riciclabilità Aticelca 501. La precedente edizione del 2023 rimarrà applicabile ancora per 6 mesi ed arriva al termine di un lungo periodo di consultazione pubblica, a cui tutti gli attori interessati hanno potuto partecipare.
Vediamo cosa cambia:
1. Viene introdotta la possibilità di utilizzare il metodo di laboratorio Cepi al posto della UNI 11743:2019, grazie all’esito positivo dello studio comparativo realizzato da Aticelca e Comieco;
2. Viene adottata la procedura sviluppata in un progetto di ricerca di Aticelca con 14 aziende internazionali che consente di sottoporre a test carte con coating barrierante tramite l’impiego di polveri scure nella misura delle particelle adesive;
3. Viene introdotta la procedura sviluppata da Aticelca e GITAC che consente di sottoporre a test carte di spessore superiore a 3 mm (tubi in cartone, angolari e altri prodotti ad alto spessore) per mezzo di pre-bagnatura;
4. Viene inserito un valore strumentale per determinare la disomogeneità ottica nelle carte intensamente colorate;
5. Viene rimodulata la classificazione della presenza di particelle adesive;
6. Viene riconosciuta una premialità ai compositi che impiegano polietilene al posto di altri polimeri plastici.
Altri criteri che erano stati proposti, quali il divieto di aggiunta intenzionale di PFAS e bisfenoli, non rientrano nella prova di laboratorio ma diventano criteri aggiuntivi per poter richiedere la concessione all’uso del marchio.
Sempre ai fini della concessione all’uso del marchio, viene infine posta una distinzione tra impiego di oli e cere di origine minerale, di cui si vieta l’aggiunta intenzionale, e oli e cere vegetali, per i quali viene fissata una soglia massima di impiego.
“Proteggere il diritto dei cittadini di scegliere di comunicare in modo non digitale è una necessità assoluta”. Così commenta Michele Bianchi, presidente della Federazione Carta e Grafica la campagna Keep Me Posted UE e la pubblicazione del suo rapporto europeo Why Choice Matters. “L’uso della carta per la comunicazione non digitale non è solo importante per la memoria e l’apprendimento, ma anche perché è inclusiva e ambientalmente responsabile” prosegue Bianchi.
Il Rapporto Why Choice Matters – nato dalla collaborazione Intergraf – associazione degli stampatori europei, Fepe – produttori europei di buste, Cepi – organizzazione europea che rappresenta i produttori di carta e PostEurope che rappresenta gli operatori postali – sottolinea l’importanza di preservare il diritto dei cittadini di scegliere tra comunicazione digitale e fisica in un mondo sempre più digitalizzato.
Keep Me Posted UE, la situazione in Italia
L’Italia, in particolare, secondo il Rapporto, si trova ad affrontare notevoli disparità regionali nelle infrastrutture digitali, con aree urbane come Milano e Roma con un’ampia copertura della banda larga mentre le regioni rurali e meridionali sono in notevole ritardo.
Statisticamente, la percentuale di famiglie italiane rurali con accesso a Internet non ha registrato cambiamenti significativi tra il 2022 e il 2023, rimanendo attorno all’87,83% (Statista, 2024).
Le competenze digitali rappresentano un’altra area di preoccupazione, con il 40% della popolazione priva di competenze digitali essenziali competenze. Ciò è particolarmente vero tra gli anziani e gli individui economicamente svantaggiati (Vainieri et al., 2023).
Allo stesso modo, secondo il Rapporto Paese sul decennio digitale Italia 2024, solo il 45,8% delle persone in Italia possiede almeno competenze digitali di base, con divari tra tutte le fasce di età. Questo dato è ben al di sotto della media UE del 55,6% e mostra una dinamica limitata negli ultimi anni (Commissione europea, 2024).
Una società inclusiva
“Nel 21° secolo, non possiamo permetterci di approfondire le divisioni sociali trascurando le esigenze di coloro che fanno affidamento o preferiscono la comunicazione non digitale” afferma Beatrice Klose, segretaria generale di Intergraf.
“La nostra società prospera grazie all’inclusione e la libertà di scegliere i metodi di comunicazione è una pietra angolare di tale inclusività” sottolinea Cynthia Wee-Neumann, Communications & Public Affairs Manager.
La campagna Keep Me Posted UE invita i politici, le imprese e le istituzioni pubbliche ad adottare il quadro delineato nel rapporto. In questo modo, l’Europa può promuovere una società più inclusiva in cui nessuno sia escluso o svantaggiato durante la transizione alla comunicazione digitale.
Keep Me Posted UE sostiene il diritto di ogni cittadino di scegliere come ricevere informazioni importanti, sia tramite mezzi digitali che fisici, senza incorrere in costi o svantaggi aggiuntivi. La campagna sostiene i diritti di comunicazione come fondamentali per l’inclusione e l’uguaglianza.
Metalvac GP PFAS-Free di Lecta: la carta metallizzata sostenibile e ad alte prestazioni per imballaggi flessibili. Tra le soluzioni più innovative, spicca Metalvac GP PFAS-Free, la carta metallizzata priva di PFAS e con un’elevata resistenza agli oli vegetali e minerali, ideale per il packaging alimentare.
Le carte Metalvac di Lecta
Le carte Metalvac offrono prestazioni superiori grazie a caratteristiche chiave che ne fanno una soluzione d’avanguardia nel mercato degli imballaggi:
Resistenza avanzata: protezione efficace contro luce, umidità, vapore acqueo, acqua, grassi e ossigeno.
Macchinabilità ottimale: compatibili con diverse macchine per imballaggi, garantendo un processo produttivo altamente efficiente.
Sostenibilità e riciclabilità: il basso contenuto di alluminio (0,08 g/m²) assicura un’elevata funzione barriera senza compromettere il riciclo nel circuito standard della carta.
Sicurezza alimentare: conformità agli standard FSSC 22000 e GMP per il settore alimentare.
Metalvac GP PFAS-Free: l’alternativa ecologica ai film metallizzati
Metalvac GP PFAS-Free è la carta metallizzata da 75 g/m² studiata per rispondere alle esigenze di imballaggi più sostenibili nel settore alimentare. Ideale per prodotti come burro, margarina, formaggi e altri alimenti grassi, offre un’alternativa più sicura e naturale grazie all’assenza di PFAS (sostanze alchiliche perfluorurate e polifluorurate), nel rispetto delle normative più recenti.
Resistenza per un packaging efficiente
Questa carta metallizzata garantisce un’eccellente resistenza agli oli vegetali (palma, girasole) e minerali, oltre a presentare ottime proprietà di piegatura e trattamento per una produzione più versatile ed efficiente. La sua conformità agli standard di riciclabilità Cepi V2 e Aticleca (livello B) la rende una delle opzioni più eco-friendly disponibili sul mercato.
Anche quest’anno Cartiere Carrara partecipa alla fiera Marca by BolognaFiere, l’unico evento in Italia dedicato alla marca commerciale, che si terrà il 15 e 16 gennaio 2025, nella Hall 30, Stand A77 – B78, dove sarà presentata l’ampia gamma di prodotti tissue, progettati per soddisfare le esigenze di igiene personale e domestica dei consumatori finali.
“A Marca by BolognaFiere – dichiara Mario Carrara, vicepresidente & chief growth officer di Cartiere Carrara – vogliamo confermare il nostro ruolo di partner strategico per le marche del distributore, offrendo soluzioni personalizzate e garantendo il massimo livello di qualità e affidabilità. La nostra lunga esperienza ci permette di rispondere in modo puntuale e innovativo alle esigenze dei clienti, sempre con un forte impegno verso l’eccellenza”.
Con sette poli produttivi dislocati in diverse aree chiave del Paese, Cartiere Carrara garantisce una copertura capillare e una vicinanza operativa ai propri clienti. Questa organizzazione consente di ottimizzare la logistica, ridurre i tempi di consegna e offrire un servizio flessibile ed efficiente. “Questo modello – aggiunge Mario Carrara – ci permette di rispondere prontamente alle esigenze dei nostri partner, con soluzioni personalizzate tempestive e su misura”.
Tra i protagonisti del settore tissue in Italia, Cartiere Carrara produce articoli 100% Made in Italy, realizzati con pura cellulosa e fibre riciclate, tutti certificati secondo i più alti standard internazionali, ed è presente nel mercato consumer con i brand Tuscany – la bellezza della carta, MAXI la supercarta e BulkySoft. L’impegno verso l’innovazione spinge Cartiere Carrara a sviluppare prodotti ad alte prestazioni attraverso processi produttivi sostenibili e responsabili.
“Un esempio concreto di questo impegno – conclude Mario Carrara – è la recente adesione al Global Compact delle Nazioni Unite, un’iniziativa che promuove politiche aziendali orientate alla sostenibilità e alla responsabilità sociale, in linea con i principi universali di tutela dell’ambiente, rispetto dei diritti umani, lavoro etico e trasparenza”.
Fedrigoni ha chiuso il terzo trimestre 2024 con ricavi per 468,3 milioni di euro contro i 412 milioni dello stesso periodo del 2023 (+13,7%) e un adjusted Ebitda di 61,7 milioni, superiore dell’8,2% ai 57 milioni nel 3Q 2023. Una traiettoria di crescita confermata dai risultati dei primi 9 mesi dell’anno, che si attestano a 1.425,4 milioni di euro di ricavi (+8,7% rispetto a 1.311,2 milioni di gennaio-settembre 2023) e a 221,7 milioni di adjusted Ebitda (+8,2%, contro 204,9 milioni).
Il Gruppo si prepara a chiudere l’anno con un fatturato superiore ai 2 miliardi di euro. “Il 2024 è stato caratterizzato ancora una volta da una discreta volatilità – commenta l’amministratore delegato Marco Nespolo -. Abbiamo iniziato con buoni risultati nei primi sei mesi, in parte trainati da una ripresa del trend di destocking in tutte le catene del valore che serviamo. Nell’ultima parte dell’anno abbiamo avuto un graduale rallentamento, dovuto principalmente all’attenuazione della crescita in alcuni mercati finali come il lusso e il wine&spirit. Nel complesso è stato un anno piuttosto positivo che, secondo le nostre stime, si chiuderà con una crescita del 10% circa dei ricavi e dell’Ebitda. Salvo particolari sorprese negli ultimi mesi dell’anno, ci aspettiamo infatti che i ricavi 2024 superino i 2 miliardi di euro (da 1,8 miliardi di euro nel 2023) e l’Ebitda proforma superi i 370 milioni di euro, con una crescita di circa il 10% rispetto all’anno precedente (337,7 milioni di euro)”.
Con quasi 6.000 persone in 28 Paesi e 78 stabilimenti tra siti produttivi, centri di taglio e distribuzione, Fedrigoni vende e distribuisce i suoi 25.000 prodotti in 132 Paesi del mondo. Nel 2024 il Gruppo ha continuato a perseguire il suo piano industriale e ha portato a termine quattro operazioni di M&A: l’acquisizione di uno stabilimento di carte speciali in Cina, precedentemente parte del Gruppo Arjowiggins; la partecipazione di minoranza nella start-up SharpEnd come parte del focus dell’azienda sull’offerta di prodotti digitalizzati; l’acquisizione di alcuni asset di Mohawk, il secondo più grande player di carte speciali in Nord America, e quella di Poli-Tape, un produttore di materiali grafici per la comunicazione visiva. Oggi è il primo operatore al mondo nel settore delle etichette per il vino e delle carte speciali per packaging di lusso, il secondo nelle carte per il disegno e il terzo nei materiali autoadesivi e nella produzione di inlay e tag RFID.
E proprio il business RFID (UHF, HF e NFC) sta diventando sempre più strategico per Fedrigoni, che sta capitalizzando questo mercato in forte crescita e sfruttando tutte le sinergie possibili all’interno del Gruppo, sviluppando ad esempio carte ed etichette intelligenti che consentono un’ampia gamma di applicazioni innovative come l’autenticazione dei prodotti, l’anticontraffazione, la tracciabilità, la trasparenza della supply chain e il miglioramento della customer experience. Il business RFID di Fedrigoni (Tageos, leader mondiale negli inlay e nei tag RFID entrato a far parte del Gruppo nel 2022) ha visto i ricavi dei primi nove mesi del 2024 aumentare del 142% rispetto a quelli dello stesso periodo del 2023 (92,2 milioni di euro contro 38,1 milioni di euro); l’Ebitda adjusted da gennaio a settembre 2024 è addirittura più che triplicato, passando da 4,7 milioni di euro (9M A 2023) a 15,6 milioni di euro (9M A 2024, +231,9%).
“Continuiamo a crescere a livello globale e solo il 20% del nostro fatturato viene dall’Italia – conclude Nespolo -. Nei prossimi anni intendiamo accelerare ancora di più sulla nostra presenza globale, concentrandoci in particolare su Nord America, America Latina e Asia Pacifico. Abbiamo un piano di investimenti ambizioso per sostenere la crescita nel quadriennio 2025-2028: oltre 300 milioni di euro a livello globale, di cui circa 100 milioni in Italia, per innovare i prodotti e renderli sempre più sostenibili, belli e performanti, con l’obiettivo di sostituire la plastica dove possibile e consentire la piena circolarità, ma anche per rendere i nostri siti produttivi ancora più efficienti, sicuri e sostenibili in termini di impatto ambientale.”
Il piano strategico di Fedrigoni prevede, riguardo ai materiali autoadesivi, che l’azienda si concentri sul consolidamento della sua posizione nelle etichette premium e si affermi nelle soluzioni di grafica e comunicazione visiva. Nel settore delle carte speciali, si punta a consolidare la leadership nelle soluzioni per il packaging di lusso e la comunicazione creativa di alto livello, ma anche ad aumentare in segmenti come le carte regalo, le carte da gioco e le carte intelligenti. Infine, gli inlay e i tag RFID sono una delle aree con il più alto potenziale di crescita: con un piano di investimenti di oltre 50 milioni di euro, il Gruppo prevede di espandere ulteriormente la produzione, le vendite, la ricerca e sviluppo e di ampliare in modo significativo l’offerta di prodotti per diversi segmenti come la logistica, la vendita al dettaglio, i beni di lusso, la sanità e il farmaceutico, l’alimentare, la produzione industriale, il trasporto pubblico e il ticketing. L’obiettivo è accelerare ulteriormente il business RFID (Tageos) e continuare questa traiettoria di successo sia organicamente che attraverso nuove acquisizioni.
La produzione della carta è un processo articolato e dinamico con innumerevoli variabili e aggiustamenti nell’ impianto produttivo. Elevando il livello di automazione e il monitoraggio dell’impianto è possibile aumentare l’efficienza dell’intero processo. Tra tutti I parametri, il monitoraggio della carica degli impasti – carica colloidale e potenziale zeta della fibra – e di tutto il wet-end è estremamente importante.
Due tecnici discutono dei risultati appena ottenuti con l’FPO
Situazioni di carica non correttamente gestita possono portare a perdite in termini di qualità del prodotto, fluttuazioni del processo, maggiore consumo di ausiliari. Un controllo costante è particolarmente utile nel caso si usino additivi chimici differenti che richiedono condizioni operative ben precise per assicurare una costanza di risultato. Conoscendo costantemente la carica del Sistema è possibile ottimizzare I dosaggi di tutto il wet-end e mantenere costantemente il processo sotto Controllo.
Gli strumenti analitici utili a reperire queste informazioni sono -ad esempio- il CAS touch! Charge Analysing System e l’FPA touch! Fiber Potential Analyzer.
CAS touch! Charge Analysing System & FPA touch! Fiber Potential Analyzer
Questi dispositivi sono già utilizzati in laboratorio e sono ben noti nell’ambito dell’industria cartaria. Oltre all’utilizzo consolidato di questa tecnica, entrambi questi apparecchi offrono una particolare immediatezza d’uso ed efficacia. In particolar modo i tecnici fornitori di ausiliari apprezzano la loro portabilità e l’essere pronti all’uso senza alcuna installazione. Tuttavia, col crescente ruolo che l’automazione e la digitalizzazione stanno assumendo nella produzione di carta, come d’altronde anche negli altri settori industriali, le misure automatiche che consentono rilevazioni continue e puntuali dei valori di processo sono diventate sempre più importanti al fine di raggiungere obiettivi di sostenibilità ed efficienza produttiva. Tali misurazioni in linea offrono allo stesso tempo diversi vantaggi, primo fra tutti la disponibilità di risultati in tempo reale, senza necessità di effettuare campionamenti manualmente, il che consente un’azione tempestiva di correzione che in quanto tempestiva può anche essere di entità limitata e garantisce il mantenimento della qualità del prodotto entro le specifiche desiderate. Inoltre, questi dati rilevati, oltre ad essere inviati a DCS possono essere resi disponibili su cloud, sia per ragioni di controllo di qualità distribuito, sia per controlli funzionali e manutentivi effettuabili anche da remoto, senza la necessità di trovarsi in situ.
Uno di questi dispositivi da linea è l’FPO Fiber Potential Analyzer Online di Emtec. L’apparecchio misura il potenziale zeta delle fibre direttamente ed automaticamente sui circuiti di macchina. Effettua campionamento, misura e pulizia, richiede una manutenzione minima e può essere installata in vari punti dell’impianto, anche due punti di campionamento in sequenza, prima e dopo l’aggiunta di un additivo, ad esempio. L’FPO può fare fino a sei misure per ora, a seconda delle necessità del processo.
Vari punti adatti all’installazione del FPO Emtec in cartiera
Il principio di misura dell’apparecchio da linea è il medesimo di quello da laboratorio, entrambi determinano il potenziale zeta di fibre in sospensione nei circuiti del wet-end, potenziale che viene calcolato mediante l’equazione di Helmholtz- Smoluchowski.
I dati, che includono potenziale zeta della fibra, potenziale di streaming, conducibilità, pH e temperatura, sono trasferiti al controllo di processo (es. DCS) ove è possibile osservare immediatamente I cambiamenti derivanti dalla situazione chimica della linea. Questo rende l’apparecchio estremamente utile per l’ottimizzazione del processo ed il controllo nonché il miglioramento della qualità del prodotto.
Per ottimizzare l’utilizzo di additivi chimici nel processo pur mantenendo la qualità costante, l’FPO Fiber Potential Analyzer Online aiuta a determinare il quantitativo adatto di additivi per residui anionici, sizing, resistenza a secco ed umido, sbiancanti ottici, ammorbidenti e coloranti. In aggiunta, la conoscenza del potenziale zeta è di aiuto in diverse situazioni: è fondamentale per ottimizzare la ritenzione dei fini, dei filler, dei coloranti e delle resine; per una collatura ottimale, per la neutralizzazione dei residui anionici e gestione di numerose situazioni quali inserimento di fogliacci patinati, operazioni nel circuito acque, e tante altre situazioni ove l’apparecchio fornisce i dati necessari al fine di stabilizzare il processo
Un caso ove l’apparecchio mostra I suoi vantaggi è una cartiera che produca in alternanza diversi tipi di carta.
Entrambi I tipi di carta base devono raggiungere specifiche di prodotto assai differenti.
Cambiare il tipo di produzione da un prodotto ad un altro, ad esempio da carta igienica a carta per cucina richiede sia il cambio del tipo di impasto (es. tipo di fibra) ma anche del tipo di additivazioni. Il cambio degli additivi richiede un sapiente dosaggio in modo da rendere l’aggiunta efficace. Per fare ciò è necessario conoscere il potenziale zeta della fibra nell’impasto, in modo da conoscere la capacità ricettiva agli additivi, che altrimenti andrebbero sprecati restando nel circuito acque e causando problemi di macchinabilità e perturbazioni dei circuiti acque, molto difficili da risolvere alla cieca, senza conoscere i valori di carica presenti nel circuito.
L’FPO di Emtec, misura il potenziale zeta direttamente in linea e fornisce dati in tempo reale che aiutano a raggiungere gli obiettivi richiesti nel minor tempo possibile poiché la misura diretta della carica su fibra consente di rilevare con precisione se la qualità dell’additivazione è soddisfacente, prevedendo con largo anticipo, e quindi meno sprechi, i risultati meccanici di laboratorio che restano necessari, ma solo confermativi e non più predittivi. Questo accorcia il ciclo di controllo, accorcia i tempi, fa risparmiare denaro in additivi, in energia e migliora la produttività.
L’ FPO è un sistema in linea che produce dati in tempo reale, aiuta l’industria verso la digitalizzazione e l’automazione del processo produttivo della carta. L’apparecchio opera in conformità con le specifiche di Industria 4.0, lavorando in maniera completamente automatica, affidabile ed accurata, con una richiesta di manutenzione ridotta al minimo. I dati sono resi disponibili sia a DCS che su cloud da cui sono consultabili sia centralmente a livello di gruppo per fini statistici e corporate, sia per troubleshooting, consentendo un intervento tecnico od una consulenza della casa madre in tempi ridottissimi, anche in periodi di mobilità difficile o limitata. Il sistema ha anche automatismi possibili configurabili per azioni automatiche in reazione ad eventi (es. additivazioni automatiche in caso di fuori specifica).
Trasferimento dati dall’FPO Emtec
La Commissione Europea ha già indicato che Industria 4.0 deve condurre ad aziende interconnesse digitalmente, con scambio di dati al fine di ottimizzare processi ed efficienza logistica, ripensandone il ruolo rispetto alla società ed all’ambiente. In questa prospettiva, è stato esteso il concetto in Industria 5.0 che si focalizza su industrie più al servizio del pianeta e dell’uomo, con esplicito riferimento al “costo energetico” e alla “crescita economica”. Seguendo questa indicazione, diversi paesi europei hanno introdotto programmi a supporto economico per il rinnovamento dei processi industriali, in particolar modo quelli energivori, incentivando il risparmio energetico, il riciclo, la riduzione del consumo di risorse. L’Uso dell’FPO va pienamente in questa direzione. offrendo ottimizzazione di processo, che porta a massimizzare la produttività, ridurre sprechi ed energia.
